Как и из чего делают фанеру?

Фанера делает из различной древесины: ольха, дуб и др. Принцип простой. Послойное склеивание листов, полученных при лущении древесины. А при производстве некоторых видов фанеры и дополнительная пропитка. Весь процесс производства фанеры довольно сложен. Он включает в себя лущение древесины, сушку, увлажнение, сортность, прессовку. И самым важный, на мой взгляд завершающий этап — контроль полученной продукции.

Фанера это склеенный между собой шпон.

Порода древесины может быть разной, это и берёза и ольха, клён, бук, тополь, липа и так далее.

В условиях производства фанеру делают так:

Брёвна поступившие на производства режутся на чураки по размеру (естественно в начале удаляется кора с брёвен).

Далее процесс замачивания древесины (это специальные бассейны (ванны) с водой температура которой около 60-и градусов).

Затем специальный станок спирального распила, именно тут получается тот самый шпон.

Далее сортировка (в ручную) менее качественный шпон укладывается в середину будущей фанеры.

Затем следующий этап, нанесения клея на шпон (это тоже делают станки) и под пресс.

После прессования не ровные края фанеры отпиливаются.

Вообще производство фанеры максимально автоматизировано, есть целые линии по производству фанеры.

Фанера делится и по видам и по сортам, клей используется разный, поэтому нюансы (тонкости) при производстве определённого вида фанеры, имеют место быть.

1. Древесина, в основном это хвойные породы,а также берёза.
2. Клей, различают довольно большую гамму клеевых составов, таких как альбуминоказеиновый клей, фенолформальдегидный клей, карбамидный клей и прочие.

На каждом заводе по производству фанеры состав и приготовление клея строго держат в секрете!

Изготавливается она следующим образом (если не вдаваться в более подробные технологические процессы):

1) Отбор и подготовка древесины.

2) Лущение шпона с последующей подготовкой к склеиванию.

3) Склеивание фанеры с последующей подпрессовкой.

4) Подрезка и шлифовка фанеры.

Производство фанеры начинается с раскручивания на специальных резцах, стволов деревьев в тонкие листы, как карандаши когда стружат и из точилки вылазит тонкая лента стружки, вот точно так и с брёвнами поступает станок.

Для этого предварительно выдерживается температурный режим и влажность, чтоб древесина раскручивалась резцами ровно, без заломов и одинаковой толщины.

Далее специальная машина или рабочие вручную, складывают полученные листы поперёк друг другу в пачки и отправляют их под пресс, одновременно нагрев и с огромным весом придавливая листы, ролики пресса их сдавливая спаивают между собой в крепкие монолитные плиты, где фактически слои являются одним целым.

Для многих сортов дерева ни чего не нужно, они склеиваются собственной смолой, но бывает также избытки смолы их собирают по краям листов, а при необходимости подают в разбрызгивающие форсунки на столах сбора слоёв, если древесина не имеет в составе необходимого количества, но в основном смолы даже много и её дополнительно собирают и направляют на переработку.

Толщина фанеры напрямую зависит от количества слоёв уложенных на сборке,

Производство фанеры довольно таки серьёзный процесс. Отвечу сразу на второй вопрос из чего делают эту самую фанеру. Из древесины. Причём в зависимости от древесины получается фанера разного сорта. Если фанера берёзовая, то она более качественная, а значит и более дорогая. Фанера же, произведённая из хвойных пород дерева качеством не блещет, так как зачастую в ней выбиты сучки, дырки от которых приходится потом заделывать. Теперь поговорим о том как же делается фанера. Естественно, сначала заготовляются брёвна, далее они отмачиваются в тёплой воде, чтобы древесина легче поддавалась обработке. После этого брёвна распиливаются по нужному размеру и подаются в станок, который путём спирального распиливания превращает их в шпон. Далее шпон сортируется и склеивается. Причём склеиваются листы между собой обычно поперёк волокнами, чтобы фанера приобрела прочность. После склеивания фанера прессуется и обрезается до нужного размера. Вот такой примерно процесс производства этого нужного всем материала.

Источник: http://www.remotvet.ru/questions/7646-kak-i-iz-chego-delajut-faneru.html

В последнее время в специализированных изданиях все чаще и чаще появляется реклама компаний, предлагающих фанеру китайского производства. Покупатели зачастую опасаются приобретать новый для них продукт , поскольку репутация китайских производителей в основной их массе оставляет желать много лучшего. В этой статье мы постараемся разобраться, насколько подобные опасения оправданны и имеет ли китайская фанера какие-либо преимущества по сравнению с фанерой российской.

Основу российской фанеры составляет хвойный либо березовый шпон, который склеивается фенольными, формальдегидными или фенолформальдегидными смолами В зависимости от состава смол производители получают фанеру различной влагостойкости и токсичности. Фанера повышенной влагостойкости изготавливается с использованием формальдегидных соединений, являющихся довольно токсичными. В этой связи фанеру ФСФ запрещено использовать при производстве мебели и создании внутренней отделки помещений. Основные сферы применения такой фанеры — наружные конструкции, а также опалубка.

Китайская фанера изготавливается либо из бамбука, либо из тополя покрытого шпоном тропического дерева Bintangor. По прочности такая фанера несколько уступает березовой, а потому при решении одних и тех же задач толщина китайской фанеры должна быть больше толщины фанеры российской. Для склеивания фанеры используются те же фенольные и формальдегидные смолы, но… Проблема в том, что зачастую китайские производители используют крайне токсичные составы, не предупреждая об этом в сопроводительной документации. Недавно мы уже писали о том, что в Китае была обнаружена фанерная мебель концентрация формальдегида в которой превышала ПДК в 45 раз. Основываясь на этом факте, мы можем представить себе, какой продукт поступает на экспорт и с чем может быть связана достаточно низкая цена.

На некоторых российских предприятиях до сих пор используются советские технологии и советское оборудование для производства фанеры. Производительность труда при использовании устаревших технологий невысока, а потому такая фанера стоит несколько дороже. Впрочем, большая часть производителей использует современные производственные линии, позволяющие обеспечить вполне достойную производительность труда и неплохое качество продукции.

В случае с китайскими производителями все немного сложнее. В том случае если предприятие принадлежит европейской или американской компании поставляющей часть продукции на свой рынок, к технологиям и оборудованию бывает сложно придраться. Если же фанера производится на заводе, принадлежащем китайской компании, и поставляется только на внутренний рынок и в развивающиеся страны, то там возможно и нарушение технологий, и изношенное оборудование, и отсутствие внятной системы контроля качества. Итог очевиден: уже сейчас в сети можно встретить жалобы на качество китайской фанеры. Безусловно, их немного, но вместе с тем сбрасывать их со счетов не следует

По большому счету выбор между китайской и российской фанерой является попыткой найти оптимальное соотношение цены и качества. По нашему мнению китайскую фанеру можно использовать исключительно в качестве опалубочной и только в том случае, когда высокая оборачиваемость не является обязательной. Если же вы приобретаете фанеру для внутренних работ или для производства мебели, мы рекомендуем выбрать продукцию российских деревообрабатывающих комбинатов.

Источник: http://fanera-bazar.ru/fanera-info/fanera-china2.html

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского».

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной . Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Источник: http://www.mosstroyles.ru/polezno-znat/o-stroitelnyh-materialah-iz-dereva/o-fanere/proizvodstvo-fanery.html

Процесс производства пиломатериалов достаточно прост, ведь стоит поглядеть на брус, обрезные доски, и сразу видно, что помимо специальной обработки деревья не подвергаются другим процессом. Но вот процесс создания фанеры может быть очень интересен, ведь данный пиломатериал не обладает типичным для этого материала внешним видом, поэтому процесс современного производства фанеры оставляет слишком много вопросом. Мы расскажем, как деревья становятся тонкими и гибкими фанерами, которые потом так и легко и просто использовать во время ремонта или строительства.

Для начала стоит рассказать, что раньше для создания фанеры использовались отходы и древесные крошки, которые потом специализированным составом склеивались между собой для создания одной общей и прочной пластины. Такие методы производства существуют и сейчас, но для фанеры низкого сорта качества. Для высшего сорта, простые бревна прочных пород деревьев, распиливают на более тонкие бревна, скорее всего пласты, и пропитывают в воде, чтобы они впитали как можно больше влаги. Этот момент становится большим вопросом для многих людей, ведь повышенная влага для пиломатериала противопоказана! Но для фанеры это необходимый этап, чтобы в будущем гарантировать прочность и при этом гибкость данного материала. Правильно пропитанная в свое время фанера отличается особенной гибкостью, что помогает реализовать даже самые сложные задачи. После пропитки, пласты просушивают, соединяют между собой и нарезают на листы необходимого размера. Далее готовую фанеру высшего класса пропитывают специальными составами, которые используются специально для повышения прочности данного материала, температурной стойкости, что тоже крайне важно.

Наша компания не зря уже долгое время занимает пальму первенства в процессе производства лучших пиломатериалов. Ведь мы используем инновационные средства создания, качественные и надежные, и прочные породы деревьев.

Наше производство по праву можно назвать современным, ведь мы сохраняем традиции и улучшаем их с помощью новых технологий. В результате наши пиломатериалы получаются особенно прочными, качественными и надежными!

Источник: http://doskov.ru/kak-delayut-faneru

Все обозначенные плиты изготавливаются с использованием натуральной древесины, однако технологии их создания существенно отличаются.

Фанерой называется многослойный материал, который состоит из трех, пяти или более слоев шпона, соединенных с помощью специального клея. Причем отдельные плиты могут изготавливаться из древесины хвойных пород или из древесины березы, что напрямую отражается на эксплуатационных свойствах фанеры. Но, в любом случае, плиты укладывают таким образом, чтобы волокна древесины каждого нового листа были расположены перпендикулярно по отношению к волокнам предыдущего.

Древесно-стружечная плита, в отличие от фанеры, является композиционным материалом, который изготавливают методом горячего прессования. Исходным сырьем в процессе производства, чаще всего, служит древесная стружка, а для скрепления этого сырья используются специальные связующие вещества.

Относительно новым, но уже завоевавшим популярность материалом являются ориентированно-стружечные плиты или ОСП. Они производятся методом прессования стружки хвойных пород дерева в условиях высокой температуры. При этом в качестве связующего вещества при производстве ОСП используются экологически чистые смолы, в состав которых добавляются безопасные вещества. Благодаря уникальной технологии изготовления, ориентированно-стружечные плиты отличаются повышенной прочностью и надежностью. В их составе на 90% древесной стружки приходится всего лишь 10% связующего, что позволяет материалу сохранять свойства натуральной древесины, одновременно придавая ему пластичность. Область применения данного материала очень широка благодаря его высокому качеству и разнообразию видов.

При принятии решения о выборе того или иного материала для выполнения работ важно понимать, чем они отличаются в своих потребительских характеристиках. Сравнение плит по различным параметрам позволяет сделать следующие выводы:

1. Прочность. ДСП обладает самыми низкими показателями прочности, а вот ОСП и фанера по этому параметру практически не уступают друг другу.

2. Надежность. ДСП сильно подвержена деформациям, но зато не способна расклеиваться и рассыхаться, как фанера. ОСП, несмотря на то, что для его производства используется 3 – 4 слоя стружки, также не расклеивается.

3. Влагостойкость. Влагостойкая фанера может с успехом эксплуатироваться в условиях повышенной влажности, чего нельзя сказать о ДСП. Что касается ОСП, то отдельные виды этого материала переносят постоянное воздействие влаги даже лучше, чем фанера.

4. Экологичность. Самым чистым с экологической точки зрения материалом из всех рассматриваемых по праву считается ОСП. В нем содержится минимальное количество синтетических смол, да и те не выделяют в воздух вредных веществ.

5. Стоимость. Самым дешевым материалом из всех перечисленных является ДСП. Что же касается OSB плит, то они стоят несколько дешевле влагостойкой фанеры, изготовленной из хвойных пород дерева, и значительно дешевле березовой фанеры.

6. Ассортимент и сфера применения. Область эксплуатации материала ДСП ограничена его многочисленными недостатками и непривлекательным внешним видом. Фанера же изготавливается в различных разновидностях, что делает ее широко распространенной. То же самое можно сказать об ОСП. Причем, если ранее он не находил такого применения в декорировании интерьеров, как фанера, то сегодня модные тенденции несколько изменились, что делает это возможным.

Таким образом, ОСП превосходят ДСП и фанеру по многим важным для потребителя параметрам, а значит, их можно с успехом использовать для решения множества задач в отрасли строительства и производства, от возведения домов, до внутреннего декора и изготовления мебели.

Один из крупнейших производителей плит OCП (OSB) в России.

Запуск 1-й очереди обеспечивает выпуск плит ОСП в объеме до 300 тыс. м 3 в год. Первое предприятие лесопромышленного комплекса в России, построенное в рамках проектного финансирования.

Источник: http://kalevalaosb.ru/products/application/sravnenie-ocp-osb-plit-s-faneroy-i-dsp/

Древесно-слоистые плиты, которые мы знаем просто как фанеру, нашли свое применение в отделке и производстве мебели. Они имеют одно из самых уникальных свойств с их помощью можно создать практически любой изгиб. За счет этого появляется возможность создания уникальных эстетичных конструкций и эффективного использования материала.

Сейчас давайте поговорим о том, как именно можно изготовить гнутую фанеру на промышленном производстве фанеры и самостоятельно дома.

Что вообще такое фанерный лист? Это соединенные друг с другом тонкие листы древесины (шпона) с помощью специального состава. В качестве шпона обычно используется береза, ольха, сосна или бук.

За счет таких особенностей у материала имеются следующие достоинства:

Высокий уровень влагостойкости. По сравнению с простым деревом гидрофобность фанеры приблизительно вдвое ниже. Это дает возможность использовать влагостойкую фанеру в помещениях с повышенным уровнем влаги и при оформлении фасадов зданий снаружи.

Отсутствует коробление, а также материал меньше всего подвергается гниению.

Красивый внешний вид с текстурой дерева.

Очень легко использовать самостоятельно. С таким податливым материалом работа становится легкой.

Устойчивость к лучам ультрафиолета, поэтому материал не выгорает на солнце.

Невысокая стоимость. Намного выигрывает по своей цене натуральному дереву, а также обладает лучшими техническими показателями.

Простота ухода. Возможно применение моющих средств для того, чтобы чистить поверхности из фанеры.

Экологичность. Все используемые для изготовления фанеры материалы являются безопасными для человеческого здоровья. Это дает возможность расположить изделие, изготовленное из данного материала даже в комнате у ребенка.

Устойчивость к истиранию. При постоянных соприкосновениях с различной мебелью, руками или ногами не изнашивается.

Долгий срок службы. За счет всех вышеизложенных качеств обладает долгим сроком эксплуатации.

Можно создавать плавность форм и изгибов. Данное качество отлично подходит для создания уникальных и интересных конструкций, о чем дальше мы и будем говорить.

Сгибать фанеру можно двумя методами, о которых мы сейчас и поговорим. Тут стоит дать небольшой совет: при применении каждого из методов не стоит располагать верхний шпон таким образом, чтобы волокна находились поперек изгиба, так как из-за этого может образоваться излом.

Данный прием обычно используется в производственных условиях и его смысл состоит в следующем: Использование пресс-форм для криволинейного шпона, которые предварительно прогреваются при помощи пара или электрического тока. Далее туда помещается проклеенные и согнутые в необходимую форму фанерные листы, уровень влажности которых достигает уровня не более двадцати процентов. В них они располагаются до того момента, пока клей не высохнет до такой степени, что сможет отлично удержать материал уже новой формы.

В домашних условиях найти нужное оборудование невозможно, но можно поступить совсем по-другому:

Проклеить несколько тонких фанерных листов с помощью столярного клея.

Собственноручно изогнуть в необходимое положение.

Зафиксировать по краям с помощью эпоксидного раствора.

Способ довольно хороший, но не стоит забывать о том, что для него следует использовать именно тонкий шпон. Если же в распоряжении имеется готовый лист фанеры большой толщины, то следует использовать другой вариант.

Толстый лист сложно просто так согнуть. Он должен пройти сначала специальную обработку, чтобы стать мягче и податливее. Только тогда лист можно будет согнуть. Но сначала его следует поместить в подготовленном криволинейном шпоне.

Обработка может применяться следующих типов:

На фабриках применяются для таких случаев специальные промышленные паровые установки.

Что касается домашних условий, то можно воспользоваться паром от чайника для маленьких деталей или же бытовым парогенератором.

Также можно пропарить чайником.

Если размеры фанеры большие, то следует поместить ее в горячую воду для того, чтобы придать листу большую эластичность. В данном случае важно не допустить расслаивания листа.

Здесь лучше воспользоваться тремя методами: Оставить фанеру в воде на пол часа, а потом переместить ее в жесткую заготовку и оставить в таком положении на неделю. Обильно промочить заготовку водой, немного прогнуть и прогладить утюгом. Далее опять промочить, согнуть и убрать всю воду. И делать так до того момента, пока не будет достигнута необходимая форма. Еще можно прогреть до необходимого состояния в печи, но при использовании такого способа на материале могут появиться трещины.

После того, как обработка будет закончена, фанеру можно будет согнуть следующими методами:

Поместить ее в каркасный шаблон. Делать это следует очень аккуратно и надежно, но, прежде всего, каркас следует изготовить, для чего потребуется потратить еще немного времени и сил. Для того, чтобы зафиксировать изделие лучше пользоваться распорками и системой ремней.

Использовать стальную полосу. Следует связать ее с листом фанеры и загнуть в необходимую форму. При этом металл отлично сдержит форму и не даст ее потерять. Далее следует просто оставить готовую конструкцию, пока она не застынет полностью.

Использование пропила. В особенности это будет целесообразным при использовании толстого изделия. На место предполагаемого изгиба следует нанести несколько разрезов, которые дадут возможность сделать изгиб более легко. Затем заготовка устанавливается в необходимое положение, а получившиеся щели забиваются клеящим составом.

С помощью приведенных способов можно придать плавности формам. Они сохранят свое положение даже после того, как материал высохнет. Таким образом, изготавливать арки для дверей и округлые формы стен стало очень легко. Но особенно широко гнутая фанера используется при производстве мебели.

Сделать минимальным количество углов, способных нанести травму. Особенно это актуально для тех помещений, в которых постоянно находятся дети. Потому что их неусидчивость очень часто приводит к контактам с углами.

Сделать интерьер более эстетичным и значимым. Так как глазам интереснее смотреть на плавные линии переходов, а не их остроту. Такой дизайнерский ход помогает успокаиваться и улучшать общий настрой.

Придание большей монолитности готовой конструкции и избавления от очень загруженности деталями для фиксации. Это позволяет намного усилить прочность и надежность готовой конструкции.

Фанерные листы это действительно отличный материал, подходящий как для отделки, так и для изготовления мебели. Его сравнительная дешевизна и улучшенные технические свойства сделали его достойным соперником простой древесине. Примечательным в особенности является то, что фанера обладает отличной способностью к сгибанию в разнообразные формы, чем дерево похвастаться не сможет. Благодаря этому интерьер наполняется особенной эстетичностью.

Технические характеристики различных марок фанеры.

Источник: http://mosfanera.ru/stati/gnutaya-fanera.html

Использование древесины, обладающей хорошими эксплуатационными свойствами, требуется для производства мебели, строительных, монтажных и технологических конструкций. К композиционным материалам на древесной основе, имеющим повышенные прочностные и износостойкие качества, относится фанера – древесно-слоистая плита.

Сырьем для производства является лиственная и хвойная древесина различных пород. Наиболее предпочтительна береза, отличающаяся низкой сучковатостью, малой плотностью и удобным для переработки расположением годичных колец. Более вязкие и тяжелые породы (дуб, бук) используют реже, поскольку они требуют значительных затрат на восстановление неизбежных дефектных участков.

Большинство клеев в сухом состоянии безопасно для человека, за исключением отдельных фенольных и формальдегидных композиций. Клеевая основа природного происхождения (казеин) может применяться при изготовлении полов и покрытий для внутренней отделки жилых помещений.

К основным агрегатам, используемым на предприятиях с различными объемами производства, относятся:

• калибровочный станок – подгоняет размеры бревна для дальнейшей обработки;
• лущильный станок – производит процедуру срезания шпона с вращающегося бревна;
• раскроечный станок – разрезает полученный шпон по заданным габаритам;
• установки шпонопочинки и ребросклеивания – осуществляют замену дефектных участков на подходящие по размерам фрагменты и склеивание листов шпона;
• станок для нанесения клея и фанерный пресс – применяются для получения слоистого конгломерата;
• установка для сушки и обрезки фанерных плит.

Различные технологии позволяют выпускать шпонированную и специальную гибкую фанеры, которые нашли широкое применение в мебельной и строительной сфере.

Фото готовых листов фанеры из березы

Разработанный в XIX веке подход к производству шпона применяется в модернизированном виде до сих пор.

Выпуск готовой продукции происходит в несколько стадий:

• лесозаготовка – получение бревен заданных параметров;
• подготовка бревен – очистка от сучков, оцилиндровка и распаривание бревен. Отпаривание происходит в нагретой воде и предназначено для снижения прочности и упругости древесных волокон;
• получение шпона – включает срезание радиальным ножом тонкого слоя древесины с вращающегося бревна. Продуктом является шпон – тонкий (0,5-3 мм) и широкий лист;
• обрезка и сушка шпона;
• послойное комбинирование листов шпона и нанесение клеящего состава на промежуточные слои заготовки. Листы укладываются так, чтобы волокна в соседних слоях были взаимно перпендикулярны;
• прессование, сушка и финишная доводка фанерной заготовки.

Основные комбинаты, выпускающие фанеру, расположены в богатых лесными массивами регионах.

Крупнейшими производителями фанерной продукции являются:

• «Жешартский фанерный комбинат» — послевоенное предприятие, изначально обеспечивавшее производство авиационной фанеры;
• ООО «Сыктывкарский фанерный завод» — специализируется на выпуске мебельной продукции и крупноформатных плит фанеры;
• ООО «ТК Плитпром» — предлагает широкий ассортимент чернового и готового мебельного материала (столешниц, деталей, фурнитуры и пр.);
• комбинат «Фанком» — производит фанеру и реализует деревообрабатывающее оборудование;
• ОАО «Селецкий ДОК» — один из старейших комбинатов, основанный в 1915 г. Ассортимент продукции завода включает фанеру и волокнистые плиты, составляющие совместно основу мебельного производства.

Существует несколько марок материала, характеризующих его водостойкость:

• ФК – обычная фанера, обладающая незначительной гидрофобностью и предназначенная для применения внутри помещения;
• ФСФ – изготавливается с использованием фенольных клеящих составов и характеризуется улучшенными водоотталкивающими свойствами. Фанера данной марки может применяться для наружных или внутренних работ, однако не рекомендуется для отделки жилых помещений;
• ФБ – представляет собой бакелизированную фанеру (пропитанную бакелитовым лаком), стойкую к воздействию агрессивного климата (тропики, морская вода и пр.);
• ФОФ – ламинированная фанера, покрытая с одной или двух сторон облицовочной бумагой.

Фанера также подразделяется по типу механической обработки:

• Ш1 – отшлифована с одной стороны;
• Ш2 – отшлифована с двух сторон;
• НШ – нешлифованная.

По наличию дефектов существуют 4 сорта фанеры. Первый сорт отличается максимальным качеством, а четвертый может включать все производственные дефекты.

Свойства и разновидности фанеры регламентируются нормативными документами. Основными стандартами для материалов общего назначения являются ГОСТ 3916.1-96 (для лиственных пород) и ГОСТ 3916.2-89 (для хвойных пород).

Плиты лиственной фанеры производятся толщиной от 3 до 30 мм. Промежуточные размеры составляют 4, 6,5, 9, 12, 15, 18, 21, 24 и 27 мм. Габариты листов изменяются в диапазоне 1200-3660 мм и имеют 14 промежуточных значений.

Хвойная фанера выпускается стандартными размерами от 610 до 2440 мм. Промежуточные габариты – 1220, 1525, 1830 и 2135 мм. Толщина листа составляет от 5 до 19 мм и может быть 7, 8, 9, 12,5 или 16 мм.

Плотность (удельный вес) фанеры из хвойных пород достигает 650 кг/м3, а из лиственных – 750 кг/м3. Вес фанерной плиты из березы размером 1525 × 1525 мм составляет 16,5 кг, а из сосны – 15,12 кг.

Теплопроводность фанеры находится на одном уровне с теплопроводностью сухой древесины – около 0,15 Вт/(м·К). Диапазон предела прочности при изгибе и растяжении вдоль волокон нормируется в пределах 30-60 и 30-40 МПа соответственно. По упругости фанера существенно превосходит древесину, поэтому применяется для создания конструкций, не деформирующихся при продолжительной нагрузке.

Видео расскажет о свойствах фанеры и о том, что делает ее такой прочной:

При склеивании листов шпона часто используются фенольные и формальдегидные смолы, которые представляют опасность для здоровья человека. Их содержание существенно меньше, по сравнению с другими композиционными материалами, поэтому фанера чаще применяется для внутренней отделки. Наличие большого ассортимента фанерных плит, при изготовлении которых используются безвредные клеящие составы, повышает применимость материала для бытовых и промышленных целей.

Качество фанеры и ее соответствие нормативным требованиям указывается в сертификатах, прилагаемых к выпускаемой продукции. Зная номер нормативного документа, можно оценить эксплуатационные качества продукции.

Источник: http://stroyres.net/lesnye-materialy/fanera/harakteristiki-i-tehnologiya-proizvodstva.html

Несмотря на то, что на дворе XXI век и человечество каждый день изобретает новые материалы, натуральное не выходит из моды. Мы в нашей мастерской тоже очень любим природные материалы, и отнюдь не только обычный массив дерева. Мы создаем вещи и из фанеры — очень универсального натурального материала, с помощью которого можно решать самые разные задачи. О нем мы сегодня и хотим вам рассказать.

Что такое фанера и из чего ее делают?

Фанера — это строительный и столярный материал, который изготавливается путем склеивания листов натурального шпона. Как правило, таких слоев нечетное количество, и подбирают их так, чтобы волокна каждого следующего лежали перпендикулярно волокнам предыдущего. Если слоев четное количество, то волокна в паре внутренних могут идти и параллельно друг другу.

Фанеру делают из древесины как хвойных пород дерева (как правило, сосны), так и лиственных (обычно березы). Хвойная фанера дешевле, легче и мягче лиственной, меньше боится влаги, но больше подвержена износу. Лиственная крепче и красивее, поэтому для столярных работ чаще всего используют именно ее.

Обратите внимание: фанеру называют по типу внешних слоев шпона. Внутри березовой фанеры вполне могут быть хвойные слои, и это нормально. С другой стороны, рубашка фанеры может быть выполнена и из более дорогих пород — дуба, бука, ясеня.

Чем еще различаются разные виды фанеры?

Маркой. Марки фанеры различаются по водостойкости и клеям, использованным для проклейки. Самая водостойкая — фанера ФБ на бакелитовом лаке. За ней следует фанера ФСФ на фенолформальдегидной основе, затем ФК — на карбамидном клее и, наконец, ФБА на альбумино-казеиновом клее. Для столярных работ, как правило, используют фанеру ФК или ФСФ.

Сортом. Фанера может быть пяти сортов. «Е» — элитный, 1 (или «В») — первый, 2 («ВВ») — второй, 3 («СР») — третий и 4 («С») — четвертый. В маркировке сорта шпона лицевой и оборотной сторон фанерного листа пишутся через косую черту, например, 2/3.

Для создания заготовок мебели под покраску мы используем фанеру первого сорта 1/2: это одна из самых высоких сортностей, доступных на нашем рынке. Ее поверхность почти идеальна, а небольшие особенности цвета и структуры в любом случае не видны под финишной покраской.

Шлифовкой. Фанера может быть шлифованной (Ш2), шлифованной с одной стороны (Ш1) и нешлифованной (НШ). Конечно, в столярном деле применяют именно первый вид.

Различия между фанерой и массивом

Прочность. Как уже было сказано, фанера склеивается из нескольких слоев дерева так, что волокна в расположенных рядом слоях перпендикулярны друг другу, и это позволяет материалу быть не просто прочным, а равномерно прочным по всем направлениям. Упругость и другие характеристики обычной древесины при давлении на нее по разным осям могут различаться в 10-40 раз, тогда как у фанеры — в 1,5-3 раза.

Устойчивость к воздействиям среды. Массив дерева очень чувствителен к перепадам температуры и влажности — он легко коробится, и чем тоньше доска, тем сильнее она может погнуться. Сделать комод из чистого массива гораздо сложнее, а значит гораздо дольше и дороже. С фанерой таких проблем не возникает.

Большая ширина доски. Доска из массива может быть очень толстой — намного тоще, чем фанерный лист, но зато ширина ее ограничивается диаметром ствола дерева. Фанера же выручает в том случае, если вещь должна быть сделана из тонких и широких древесных плит, при этом с минимумом швов.

Легкость финишной отделки. На фанеру отлично ложатся любые финиши, от краски до морилок и воска.

Эстетические свойства. Фанера ассоциируется у нас с отделкой производственных помещений, с дешевыми вещами, чем-то из советского прошлого. Но если отбросить эти ассоциации, окажется, что она очень красива! У фанеры узнаваемая и приятная фактура, необычный «вафельный» край. Дизайнеры по всему миру увлеченно создают вещи, используя красоту этого материала.

Источник: http://massifworks.com/blog/fanera-ne-huzhe-chem-massiv-prosto-drugaja

Фанера представляет собой популярный материал, который широко используется не только в строительстве, но в различных других сферах. Благодаря большим размерам, высокой прочности, легкости в обработке, а также отсутствию растрескивания и деформации, фанеру используют для напольных покрытий, при производстве мебели и декоративного оформления. Однако далеко не все знают о преимуществах использования влагостойкой фанеры, которая обладает наивысшим качеством и долгим сроком эксплуатации. Как сделать фанеру влагостойкой , в каких сферах она применяется и в чем ее отличие от обычной, обсудим ниже.

В зависимости от сорта, фанеру пропитывают, шлифуют, ламинируют, что делает ее пригодной для различных сфер строительства. Поэтому прежде чем покупать влагостойкую или обычную фанеру, необходимо определиться, для каких целей она будет использоваться, так как от этого будет зависеть не только объем и стоимость покупки, но и срок службы.

У влагостойкой калиброванной фанеры может быть разная толщина, сорт, размер и степень механической обработки. Так, например, влагостойкая шлифованная фанера , как правило, производится из березового шпона и имеет большие размеры и высокое качество. В процессе шлифовки материал становится более гладким и выравнивается по толщине, что делает его текстуру ровной. Также большим преимуществом влагостойкой шлифованной фанеры является невысокая цена , что позволяет использовать ее в самых различных сферах жизнедеятельности.

Еще более популярен в строительной сфере такой материал, как ламинированная фанера влагостойкая . Благодаря добавлению в клеевую основу синтетических смол и покрытию каждого листа фанеры защитным слоем, материал становится еще более устойчивым к влаге и механическим повреждениям. Влагостойкая ламинированная фанера незаменима в строительстве, где требуется повышенная износоустойчивость материала, а также высокая плотность. А учитывая, что фанера ламинированная влагостойкая по цене не намного дороже обычной фанеры, спрос на нее достаточно высокий.

Различные высококачественные пиломатериалы, изготовленные только из натуральной древесины, а также влагостойкую ламинированную фанеру купить можно в торговом доме «Помор Лес».

Источник: http://pomles.ru/articles/2016/kak-delayut-faneru-vlagostojkoj/

Фанера является одним из самых популярных продуктов деревообрабатывающей промышленности. Данный материал стал прекрасной заменой дорогостоящей и достаточно редкой в наше время древесине. Помимо этого, благодаря некоторым своим свойствам фанера значительно лучше, чем всё то же натуральное дерево.

Листы фанеры используются в самых разнообразных ситуациях и вкупе с разнообразными отделочными материалами. Благодаря этому работа с данным материалом не только облегчается, но и значительно увеличивается сфера его применения.

Отделка фанерой – очень простая работа, к тому же, в дальнейшем не требуется особого ухода за готовым изделием.

В отличие от той дорогой и настоящей древесины, фанеру можно использовать при абсолютно любых температурах, она спокойно переносит условия высокой влажности и применение моющих средств.

Такими хорошими характеристиками фанера может быть обязана специальному способу изготовления. Лист фанеры является очень тонкими склеенными между собой слоями древесины, которые носят название шпонов. Количество составляющих одного листа фанеры обязательно должно быть нечётным (3-5-7- 9 и более штук), поскольку именно благодаря этому возможно сохранение симметрии относительно центрального слоя. От данной симметрии и зависят такие показатели, как высокая прочность, устойчивость к разнообразным нагрузкам и долгий срок эксплуатации.

Важную роль играет и тот факт, что в каждом слое фанерного листа волокна древесины направлены перпендикулярно по отношению к предыдущему слою. Некоторые виды фанеры направление волокон может быть совершенно разным – благодаря этому достигается дополнительная сопротивляемость разнообразным скручиваниям и изгибам материала. В случае, если листы фанеры используются для отделки зданий снаружи, то слои материала склеиваются при помощи специального влагостойкого клея.

Строительные рынки предлагают не только листовую фанеру, но и в виде отдельных панелей. Основным спектром применения листовой фанеры являются облицовочные работы, в то время как панели применяются в основном для создания разнообразных перегородок. Такой материал зачастую применяют ещё и при изготовлении мебели, дверей, разнообразных полок – в таких ситуациях фанеры покрывают ещё и специальным видом шпона. Ещё одним значительным плюсом фанеры является её экологичность, что позволяет использовать данный материал в детских комнатах и в домах аллергиков.

• Почему 3-х фазное похудение с Dietonus — признано самым эффективным?
• Что такого в составе ВанТуСлим, что люди худеют до 30 кг за курс?

Берёзовая фанера обладает наиболее высокими показателями прочности и поэтому используется при необходимости экстремальной нагрузки. Берёзовая древесина сама по себе является материалом со значительными прочностными характеристиками, а в сочетании с многослойной технологией производства это даёт максимально эффективный результат. Именно поэтому этот вид материала так часто используется в строительстве, машиностроении и других сферах производства, где многое зависит от прочности используемых материалов. Не менее важную роль в применении фанеры играет её эстетическая составляющая. Дело в том, что приятный глазу тёплый оттенок и красивая текстура не оставят равнодушными даже самых искушённых любителей работы с деревом.

Хвойная фанера применяется, в основном, когда требуется совместить в одном решении хорошую прочность и небольшой вес материала. Для производства этого вида обычно используют древесину сосны, свойства которой позволяют обеспечить отличные показатели прочности, не заботясь при этом о слишком большой тяжести материала. Хвойная фанера очень востребована в деревянном домостроении. К тому же, будучи естественным образом пропитанной хвойными маслами, эта фанера обладает высокой стойкостью к гниению и заражению грибками. Этому способствует также и склейка на основе формальдегидных сортов клея. Обладая всей красотой сосновой древесины, хвойные сорта нашли своё применение в производстве мебели и внутренней отделке помещений. Её также зачастую используют в кровельных работах, доверяя ей весь срок службы мягкой кровли. Стоит отметить, что в процессе эксплуатации хвойная фанера меняет свои изначальные габариты. По толщине усадка составляет 0,03%, а по длине и ширине — 0,02%.

Ламинированная фанера благодаря обработке поверхности очень устойчива к различным природным и химическим факторам воздействия. Поэтому её часто применяют в изготовлении износоустойчивых конструкций, к которым относятся различные формы бетонной опалубки, ёмкости для хранения и перевозки продуктов питания и медикаментов и т.д.

Основным преимуществом ламинированной фанеры (ламинированной плиты) перед другими сортами является возможность выбора предпочтительной основы под ламинат, а также цвета и текстуры поверхности. Данное обстоятельство выделяет ламинированную фанеру на фоне остальных сортов и делает её максимально привлекательной для потребителя в ценовом ряде. Процесс изготовления данных сортов заключается в покрытии её с двух сторон бумага-смоляной плёнкой на основе фенолоформальдегидной смолы. Благодаря этому она обладает высокой плотностью и износоустойчивостью поверхности, а так же имеет повышенные прочностные и влагоустойчивые характеристики.

Ламинированная фанера благодаря большому формату нашла своё применение при строительстве мостов и производственных зданий, а так же других крупномасштабных сооружений.

Источник: http://tutknow.ru/building/686-vidy-fanery-i-ee-preimuschestva-pered-drugimi-materialami.html