Как осуществляется контроль качества бетона? Методы можете перечислить? - Строительство и ремонт

Как осуществляется контроль качества бетона? Методы можете перечислить?

Содержание

.

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

Контроль качества бетона и бетонных работ

Общие положения. Контроль качества бетонных работ заключается в систематической проверке и наблюдении за выполнением требования проекта и действующих норм и ГОСТов. Контроль ведется на всех стадиях и видах работ, начиная от проверки качества исходных материалов, приготовления бетонной смеси и кончая уходом за уложенным бетоном.

Проверке подвергаются: качество исходных материалов и их хранения; точность дозирования; качество приготовления, транспортирования и укладки бетонной смеси; выполнение мероприятии по обеспечению температурного режима; выполнение мероприятий по уходу за бетоном; качество бетона путем одновременного отбора проб и проведения необходимых испытании.

Контроль качества материалов и их хранения. Все используемые в бетоне материалы (цемент, заполнители, добавки, арматура и др.) должны удовлетворять по своему составу и свойствам соответствующим требованиям ГОСТов. Условия хранения каждого из материалов должны выдерживаться такими, чтобы сохранялись все необходимые качества этих материалов. Цементы на строительство должны поступать с соответствующими сопроводительными документами и заводскими паспортами, где должны быть указаны результаты испытании данной партии цемента и их соответствие ГОСТам или специальным техническим условиям. Цементы с разных заводов, разных видов и марок должны разгружаться и храниться раздельно с присвоением каждой партии номера с записью в соответствующем журнале. Использовать цемент можно только с разрешения лаборатории после проверки качества поступившей партии. При хранении цемента на складах(в силосах) должен поддерживаться необходимый температурно-влажностный режим и производиться периодическое взрыхление и перекачка цемента из одной банки в другую с целью исключения слеживания и снижения прочностных свойств.

Арматурная сталь, так же как и цементы, поступает с соответствующими документами с завода или базы. Сталь складируется по диаметрам и сортам и должна предохраняться от ржавления и загрязнения.

Контроль качества заполнителей осуществляется в местах заготовки, промывки, сортировки и складирования путем отбора проб. Складировать каждую фракцию нужно раздельно, без перемешивания, расслоения и загрязнения. Перед использованием заполнителей проверяют гранулометрический состав, влажность и другие свойства для корректировки водоцементного отношения и других характеристик состава бетона.

Контроль приготовления бетонной смеси. Текущий контроль предусматривает проверку: соответствия применяемых материалов проектному составу; точности

дозирования; соответствие времени перемешивания; температуры бетонной смеси; качества бетонной смеси путем отбора проб.

Периодически проверяется реальный выход бетонной смеси. Регулярно проверяется исправность оборудования, дозаторов.

Регулярный контроль качества бетонной смеси осуществляет лаборатория строительства путем определения подвижности, объемной массы, содержания воздуха и температуры не реже одного раза в сутки

Контроль за транспортированием и укладкой бетонной смеси. Контроль предусматривает проверку: исправности всех средств и механизмов; защиты средств от осадков и других атмосферных воздействий; продолжительности транспортирования и подвижности бетонной смеси; изменения температуры бетонной смеси в пути. Пробы для определения подвижности бетонной смеси отбирают у места приготовления и укладки на реке двух раз в смену.

Контроль качества подготовки основания и блоков к бетонированию. Контроль предусматривает проверку: всех участков основания блоков до, в процессе и после бетонирования блока; прочности скального основания; качества монтажа опалубки; качества монтажа арматуры и сварных соединений; качества обработки смежных поверхностей.

Перед началом бетонирования производится окончательная приемка блока комиссией, назначаемой главным инженером строительства, с участием представителей заказчика и проектной организации. Результаты приемки фиксируются в акте с приложением технических документов.

Контроль качества укладки бетонной смеси. Контроль осуществляют перед началом и в процессе бетонирования.

Перед началом бетонирования проверяется: наличие акта приемки блока; готовность бетонного завода; наличие исправного транспорта; обеспечение необходимой интенсивности бетонных работ; качество опалубки; наличие средств по уходу; наличие средств по удалению воды.

В период укладки бетонной смеси проверяется; отсутствие расслоения бетонной смеси; качество уплотнения (не реже 1-З раз в смену) плотномером ВНИИГа, атомным плотномером конструкции Оргэнергостроя или другими приборами; выполнение требований по укладке в процессе всего хода бетонирования (перерывы, возобновление работ); прочность и плотность опалубки. По результатам проверки указанных элементов в случае необходимости корректируют состав бетона, толщину слоев, условия бетонирования и др.

В процессе бетонирования отбирают пробы каждой марки бетона для испытания прочностных и иных свойств. Отбор производится ежесуточно на бетонном заводе и у места укладки.

Контроль за уходом и за качеством уложенного бетона. После укладки бетонной смеси в блок контролируют: температурно-влажностный режим твердения с помощью контрольно-измерительной аппаратуры (КИА); трещинообразование на блоках путем визуального осмотра поверхностей и по приборам с составлением актов и фиксированием дефектов; прочностные свойства бетона в сооружении, а также морозостойкость, водонепроницаемость, однородность, объемный вес и др.

Контроль качества бетона в сооружении осуществляют различными методами: с помощью заложенной КИА (тензометров, термометров); испытанием образцов ненарушенной структуры; проведением ультразвуковой, акустической и радиоизотопной дефектоскопии; нагнетанием воды в скважины.

Для определения прочности поверхностных слоев бетона можно использовать различные простые способы и приборы: диск Губбера, эталонный молоток и др.

Контроль качества зимних бетонных работ. Непосредственно перед началом зимних бетонных работ проверяют: готовность бетонного завода и всех механизмов; готовность средств обогрева и отогрева.

В период проведения бетонных работ проверяют температуры: наружного воздуха (не реже двух раз в смену); материалов для бетона (не реже четырех раз в смену); бетонной смеси на выходе из бетонного завода, и перед выгрузкой в блок; бетонной смеси в уложенном слое до перекрытия следующим слоем (не допускается с 3° : бетона в сооружении (не реже двух раз в смену в первые сутки твердения и один раз — в последующие до снижения температуры до 0°С).

Документация. Процесс производства бетонных работ должен фиксироваться в различных документах. На каждый блок составляют акты приемки и паспорт блока, в который заносят все сведения о блоке, результаты испытаний, показания КИА и т.д.

Источник: http://www.alobuild.ru/proizvodstvo-gidrotehnicheskih-rabot/kontrol-kachestva.php

Брусчатка и тротуарная плитка


ООО «Арена»
г. Ижевск, ул. Маяковского 13
Email: Данный адрес e-mail защищен от спам-ботов, Вам необходимо включить Javascript для его просмотра.

Телефон: (3412) 51-22-73
Факс: (3412) 51-22-73

Контроль бетона в строительстве

В нормативных документах выделяют следующие виды бетона: стандартный бетон, бетон заданного качества и бетона заданного состава.

Для стандартного бетона действуют ограничения и предельные значения. Для получения необходимых свойств стандартный бетон имеет определенный состав смеси. Его применение ограничено лишь некоторыми классами прочности на сжатие и экспозиции. Вследствие этого виды контроля, проводимые при производстве и укладке стандартного бетона, сравнительно незначительны.
Для изготовления бетона заданного качества фирма-исполнитель делает заказ у производителя товарного бетона на основании установленных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, а также на основании необходимого класса экспозиции. В соответствии с этими показателями производитель бетона определяет состав бетонной смеси, соответствующий нормам и техническим требованиям.

Для изготовления бетона заданного состава заказчик бетона задает производителю данные о составе смеси. В целом, заказчиком бетона является фирма-исполнитель. Согласно стандарту ответственность за получение запланированных свойств бетонной смеси несет ее «проектировщик». В зависимости от договорных положений это может быть заказчик или фирма-исполнитель. На практике ответственным, как правило, является тот, кто проводит первичный контроль бетона заданного состава смеси, а также подтверждает время бетона наличие необходимые свойства вопроизводства. Использование заданного состава требует квалифицированного персонала, знающего бетонную технологию, и лаборатории, имеющей соответствующее оборудование для проведения первичных и контрольных испытаний.

В большинстве случаев на практике используется бетон заданного качества. По этой причине ниже описывается контроль бетона заданного качества, проводимый на строительной площадке.

1. Контроль, проводимый строительной фирмой (бетон классов контроля 1, 2 и 3)
При производстве бетонных сооружений строительные фирмы путем регулярного контроля всех видов работ должны гарантировать, что проводимая ими работа осуществляется в соответствии с действующими нормативными документами и описанием проекта. Используемые строительные материалы и элементы должны проверятся на соответствие этим требованиям.

Строительные материалы и элементы, не имеющие необходимой маркировки или не соответствующие нормативным
документам, не должны применяться на строительной площадке. В частности, это касается такого строительного материала как бетон, который чаще всего поставляется на стройку и обрабатывается там как товарный бетон, так называемый «наполовину готовый продукт».

Предмет

Класс контроля 1

Класс контроля 2 1)

Класс контроля 3 1)

Класс по прочности

на сжатие обычного и тяжелого бетона

Класс по прочности на сжатие легкого бетона классов плотности
D1,0 — D1,4
D1,6 — D2,0

LC 30/33 и LC 35/38

XS, XD, XA, XM 3) , XF2, XF3, XF4

Особые свойства бетона

— Бетон для водонепроницаемых строительных элементов (например, Белая ванна) 4)

  1. Подводный бетон
  2. Бетон для эксплуатации при высоких температурах ≤ 250 °C
  3. Бетон для защиты от радиации (кроме строительства атомных электростанций)

Для специального использования (например, бетон с добавлением замедлителя, бетонные сооружения с водоопасными веществами) необходимо учитывать директивы Немецкого комитета по железобетону

1) Дополнительные требования к проведению самоконтроля. Контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом.
2) Предварительно напряженный бетон класса прочности C25/30 всегда относится к классу контроля 2.
3) Не предназначено для обычных полов в промышленных помещениях
4) Бетон с высоким сопротивлением проникновению воды может относиться к классу контроля 1, если строительный элемент временно подвергается воздействию скапливающейся просачивающейся воды и если в описании проекта не определены другие положения

В зависимости от мероприятий по созданию бетонных конструкций для обеспечения качества бетона необходимы различные виды контроля. В DIN 1045-3 наряду с классами контроля представлена многоступенчатая система проверки (таблица 1). Чем выше класс контроля, тем больше возрастают требования к проверке важных свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона. Классы контроля 1 и 2 регулируют проверку бетона с классом прочности на сжатие до C50/60 или LC25/28 включительно (до класса плотности D1,4) и с классом прочности LC35/38 (начиная с класса плотности D1,6). Виды контроля и разделение бетона на классы контроля зависят от класса прочности, но также, прежде всего, от действующего класса экспозиции (таблица 1). К классу контроля 3 относятся бетоны с высоким классом прочности на сжатие, так называемый высокопрочный бетон, укладка и контроль которого до настоящего времени регулировались директивой Немецкого комитета по железобетону.
При обработке бетона классов контроля 2 и 3 наряду с контролем, проводимым строительной фирмой (см. главу 2), в соответствии с главой 3 должен проводиться контроль аккредитованного контролирующего органа (рис. 1).
Кроме этого в стандарте DIN 1045-3 определены различные положения и требования к опалубке, арматуре, укладке и выдержке бетона, действующие не зависимо от класса контроля бетона. Ответственным за проведение всех надлежащих мероприятий по контролю на строительной площадке, указанных в DIN 1045-3, является строительное управление фирмы-исполнителя. Это действует независимо от того, является ли ответственным за проведение работ по контролю бетона собственная или сторонняя испытательная лаборатория.
Ниже представлены предусмотренные стандартом испытания и документация, выполняемые и составляемые фирмой-исполнителем для опалубливания, армирования и бетонирования. Ответственный контроль за работой на строительной площадке или за процессом бетонирования не должен ограничиваться очередным выполнением контроля в соответствии с нормами. Ответственный и квалифицированный контролирующий персонал должен в первую очередь обратить внимание на бесперебойный ход строительства и использование
соответствующих материалов. Только благодаря регулярному присутствию на месте можно во время распознать и предотвратить риски, неисправности и ошибки. Профессиональная квалификация и вовлеченность контролирующего персонала в работу определяют качество готовой конструкции.

Рис. 1 Организация и ответственность за проведение контроля по укладке бетона заданного качества классов контроля 1, 2 и 3

1.1 Контроль строительных лесов и опалубки
Время, когда необходимо снимать опалубку, определяет руководство строительством. Перед тем, как снимать опалубку необходимо проверить, достиг ли бетон достаточной прочности. Если проверка прочности бетона осуществляется с помощью испытаний на твердение или расчета зрелости, то результаты должны быть зафиксированы. Независимо от класса контроля необходимо записывать время распалубки, температура воздуха и погодные условия.

1.2 Контроль армирования
Перед началом бетонирования независимо от действующего класса контроля необходимо проверить следующее:
— соответствие марки стали, количества, диаметра и положения арматуры данным чертежа армирования,
— соблюдение длины стыков и нахлестов, а также надлежащее выполнение механических соединений,
— получение необходимого покрытия бетонной смесью с помощью соответствующих распорок и подпорок,
— отсутствие на арматуре загрязнений (например, масло, краска, грязь) и следов ржавчины,
— надежную фиксацию и защиту арматуры от смещения во время бетонирования
— размещение арматуры не препятствует укладке и уплотнению бетонной смеси (загрузочные отверстия, промежутки между арматурными стержнями для вибратора).
Изменения в расположении арматуры по каким-либо строительно-техническим или другим причинам допустимы только при согласовании с проектировщиком несущих конструкций или с ответственным инженером. Согласно DIN 4099 сварочные работы на арматурной стали могут проводиться только фирмой или персоналом, имеющим необходимый сертификат.

1.3 Контроль процесса бетонирования
Наряду с необходимыми испытаниями свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона, проводимыми согласно действующим классам контроля, необходимо также до укладки бетонной смеси и независимо от класса контроля записать следующие данные:

— максимальная и минимальная температура воздуха и погодные условия во время бетонирования каждого отдельного участка,
— номер строительного участка и используемые строительные элементы,
— вид и продолжительность выдерживания

1.4 Контроль свойств свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона
Необходимые испытания
свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона различны для каждого отдельного вида бетона (стандартный бетон, бетон заданного качества и бетон заданного состава) и зависят от класса контроля. Проводимые испытания
регулируются стандартом DIN 1045-3, приложение A. Пробы для испытания должны отбираться в соответствии с DIN EN 12350-1 на стройке или после определения консистенции.

Таблица 2: Бетон заданного качества: количество испытаний свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона и частота их проведения

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля 1 2 3

в соответствии с установлен.
характеристиками

нормальный
внешний вид,
соответствует
установленным
характеристикам

DIN EN 12350­2,
DIN EN 12350­3,
DIN EN 12350­4,
DIN EN 12350­5

в соответствии с установленными характеристика ми

в случае сомнения

  1. при первой укладке каждой бетонной смеси
  2. при изготовлении образцов для испытания на прочность
  3. в сомнительных случаях

плотность свежеприготовленн ой смеси легкого и тяжелого бетона

в соответствии с установленными характеристикаvb

— при изготовлении образцов для испытания на прочность

— в сомнительных случаях

однородность бетонной смеси

внешний вид: смесь
однородная

выборочные пробы бетонной смеси должны иметь
одинаковые
свойства

в сомнительных случаях

прочность на сжатие

в соответствии с установлен. характеристика ми, критериями приемки (см. таблицу 4)

в сомни-тельных случаях

3 пробы на площади 300 м 3 или каждые 3 дня бетонирован ия

3 пробы на площади 50м 3 или каждый день бетонирован ия

содержание воздуха в ячеистом бетоне

DIN EN 12350­7 для обычного и тяжелого бетона, а также ASTM C 173 для легкого бетона

в соответствии с установленными характеристика ми

— к началу каждого участка бетонирования

— в сомнительных случаях

в соответствии с нормами и директивами, или в
соответствии с первоначальной
договоренностью

1) в зависимости от выбранных методов испытания; жирным шрифтом выделены методы испытаний, проводимые в Германии.

Таблица 3: Количество испытаний технического оборудования и частота их проведения

Частота проведения испытаний в зависимости от класса контроля

контроль правильности
функцио-нирования

через соответствующие промежутки времени

в начале работ по
бетонированию, затем минимум раз в месяц

каждый день во время работ по бетонированию

измерительные и лабораторные
приборы

контроль правильности
функцио-нирования

достаточная точность измерения

при вводе в эксплуатацию, затем через соответствующие промежутки времени

каждый день во время работ по бетонированию

При использовании стандартного бетона необходимо проверить ТТН, консистенцию и однородность поставляемой бетонной смеси в соответствии с таблицей 2, а также исправное состояние уплотнительного оборудования.
При использовании бетона заданного качества необходимо провести испытания, обозначенные в таблицах 2 и 3.
При использовании бетона заданного состава производитель бетонной смеси в рамках проводимого им контроля соответствия не осуществляет проверку необходимых свойств бетона. Определение этих свойств берет ни себя потребитель бетонной смеси (строительная фирма) в рамках контроля на строительной площадке. Вид, требования и количество испытаний для всех классов контроля основываются на критериях соответствия согласно DIN EN 206-1/DIN 1045-2, действующих для бетона заданного качества на заводе по производству транспортного бетона. Кроме этого независимо от класса контроля для проверки свойств бетона фирма-исполнитель должна привлекать аккредитованную испытательную лабораторию. Это может быть как лаборатория на фирме, так и сторонняя лаборатория, проводящая контроль на основе договорных отношений.

1.5 Испытание прочности бетона на сжатие при использовании бетона заданного качества
В соответствии с новыми нормами в рамках контроля, проводимого производителем бетона (завод товарного бетона) и строительной фирмой, действуют новые термины и измененные принципы. Производитель товарного бетона в рамках проводимого им контроля подтверждает «соответствие» своей продукции необходимым показателям прочности. Строительная фирма проверяет «идентичность» поставляемой бетонной смеси с этой «соответствующей» основной совокупностью (проверка на идентичность или контрольное испытание). Для каждого обрабатываемого бетона класса контроля 2 и 2 на строительной площадке должны быть отобраны как минимум три пробы, а именно:
— для бетона класса контроля 2 соответственно для участка площадью макс. 300 м или каждый третий день бетонирования
— для бетона класса контроля 3 соответственно для участка площадью макс. 50 м3 или каждый день бетонирования

Решающим является требование, предусматривающее большее количество проб. Пробы должны равномерно отбираться на протяжении всего бетонирования и из разных бетоновозов. Из каждой пробы необходимо изготовить образец для испытания прочности бетона на сжатие. Варианты состава смеси с одинаковыми исходными веществами, одинаковым водоцементным отношением, но различным размером зерен считаются одним видом бетона.

При использовании бетона заданного качества класса контроля 1 испытание прочности на сжатие необходимо проводить только в случае сомнения (см. таблицу 2).
Испытание на сжатие осуществляется в соответствии с DIN EN 12390, части 1-4, а также в соответствии с положениями DIN 1045-2, (например, размеры испытательного образца, условия хранения). Для бетона с обычным составом смеси используются, как правило, образцы в виде кубиков с ребром 150 мм. В соответствии с требованием нормы DIN EN 12390-1 ребро образца-кубика должно соответствовать как минимум 3,5-кратному размеру самых крупных зерен заполнителя, поэтому образцы бетонных кубиков могут иметь и другие размеры. При этом необходимо придерживаться приведенного в данной норме номинального размера. Результаты испытаний на сжатие образцов с длиной ребра, отличной от 150 мм, могут быть определены с помощью коэффициента перерасчета. Если вместо кубиков с ребром 150 мм используются кубики с ребром 100 мм, то в соответствии с DIN 1045-2, для определения результатов испытания на сжатие можно провести уменьшение на коэффициент перерасчета, равный 0,97.

Хранение образцов до проведения испытания осуществляется в камере влажности или под водой (контрольное хранение). В качестве альтернативы образцы для испытаний в возрасте 7 дней можно вынимать из емкости с водой или из камеры влажности и хранить до проведения испытаний в помещении при отсутствии сквозняков и температуре воздуха 15 — 22 °C (так называемое выдерживание бетона в воздушно-сухой среде). Показатели прочности на сжатие, получаемые при выдерживании в воздушно-сухой среде,
необходимо уменьшить на показатели, получаемые при контрольном хранении. В данном случае можно использовать приведенный в норме DIN 1045-2 коэффициент уменьшения для обычного бетона, составляющий 0,92 (для высокопрочного бетона 0,95). Если не оговорены другие условия, проведение испытаний прочности на сжатие проводится в возрасте 28 дней.

Идентичность бетона устанавливается путем сравнения полученного показателя прочности на сжатие с так называемым «критерием приемки». Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие приведены в таблице 4. Приемку бетонной смеси при условии выполнения остальных установленных свойств
свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона согласно таблице 2 можно осуществлять в том случае, если выполнены критерии средних и одиночных значений. Тем самым идентичность представленного в выборочном контроле бетона (стройка) с генеральной совокупностью (завод товарного бетона) считается установленной.

Таблица 4: Критерии приемки для результатов испытания прочности на сжатие

1) Среднее значение n не совпадающих отдельных значений
2) Стандартное отклонение выборочной пробы для n ≥ 35, причем действует: σ > 3 Н/мм 2 : для класса контроля 1 и 2 и σ ≥ 5 Н/мм 2 для класса контроля 3, для выборочных проб n 2 .
3) для UK 3: > 0,9 • fck
Полученные результаты испытаний можно разделить на небольшие группы следующих друг за другом показателей (минимум 3) таким образом, чтобы для соответствующих средних значений могли быть использованы соответствующие требования для отдельных значений 3 — 4, 5 — 6 или > 6.
Если идентичность не была установлена, то необходимо принять другие меры для определения устойчивости и эксплуатационной способности конструкции. Если на основании уменьшенной прочности должны быть проведены дополнительные испытания с использованием склерометра, отбор керна или новый статический расчет, то в отдельных случаях выполнение этих мероприятий должно быть согласовано.

2 Прочие положения для контроля, проводимого строительной фирмой, при укладке бетона классов контроля 2 и 3. Для поведения контроля по укладке бетонной смеси классов контроля 2 и 3 используется известная система понятий для самоконтроля (контроль, проводимый строительной фирмой) и стороннего контроля (контроль, проводимый аккредитованным контролирующим органом).
Строительные площадки, на которых используются бетонные смеси классов контроля 2 и 3, должны быть четко обозначены с указанием нормы «DIN 1045-3» и контролирующего органа.

2.1 Аккредитованная лаборатория, проверяющая качество бетона
Если используется бетон заданного качества классов контроля 2 и 3 (или бетон заданного состава), то строительная фирма должна иметь постоянную испытательную лабораторию,
— которая оснащена всеми приборами и всем оборудованием, необходимыми для проведения испытаний в соответствии с таблицей 2 и
— руководство которой осуществляет опытный специалист по бетону, имеющий необходимое удостоверение для подтверждения своих знаний в технологии бетонирования, выданное
уполномоченным для этого органом.
Руководитель аккредитованной лаборатории, осуществляющей контроль качества бетона, несет ответственность за обучение персонала, которое проводится каждые три года, и за документирование данных сведений.
Если строительная фирма пользуется услугами сторонней, то есть не заводской испытательной лаборатории, то задачи, выполняемые этой лабораторией, должны быть согласованы в договоре на оказание услуг по проведению контроля. Минимальный срок действия данного договора должен составлять один год. Услуги по проведению контроля, предоставляемые фирме-исполнителю, не должны осуществляться испытательной лабораторией, предоставляющей такие же услуги производителю бетонной смеси или находящейся от него в экономической зависимости.

К задачам аккредитованной испытательной лаборатории, проводящей проверку бетона, относятся:
— консультирование строительной фирмы и стройплощадки,
— проведение испытаний в соответствии с таблицей 2, если такие испытания не проводятся персоналом строительной площадки,
— контроль правильности функционирования приборного оборудования на строительной площадке в соответствии с таблицей 3 до начала бетонирования,
— текущий контроль и консультирование при укладке и выдержке бетона,
— оценка и анализ результатов испытаний и передача результатов строительной фирме и ее руководству,
— обучение персонала, работающего на строительной площадке.

2.2 Документирование результатов испытаний
При использовании бетона классов контроля 2 и 3 необходимо записывать следующие данные и хранить их после окончания работ в течение 5 лет:
— время проведения и продолжительность отдельных процессов бетонирования,
— температура воздуха и погодные условия при бетонировании отдельных участков или выполнении отдельных строительных элементов до распалубки,
— вид и продолжительность дополнительной обработки бетона
— температура свежеприготовленной бетонной смеси при температуре воздуха ниже +5 °C и выше +30 °C,
— название завода-поставщика и номер ТТН, соответствующего строительного участка или строительного элемента, а также список поставленных видов бетона с указанием соответствующих норм и правил,
— результаты испытаний
свежеприготовленной бетонной смеси и жесткого бетона в соответствии с таблицей 2.

Рис. 2: Кроме прочих испытаний, на строительной площадке проводится также контроль свежеприготовленной бетонной смеси (F4/F5)

После окончания строительных работ результаты всех испытаний бетона классов контроля 2 и 3, проводимых в соответствии с таблицей 2, должны быть переданы
контролирующим органам и учреждениям

2.3 Обязанность строительной фирмы предоставлять информацию
Строительная фирма обязана предоставить контролирующему органу в письменном виде следующую информацию:
— данные об аккредитованной лаборатории, следящей за качеством бетона, с указанием имени ее руководителя,
— смена руководителя испытательной лаборатории,
— начало работ на каждом строительном участке, где используется бетон классов контроля 2 и 3 с указанием имени начальника строительного участка
— смена начальника строительного участка,
— данные для определения технических характеристик предусмотренных видов бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2, а также классов контроля бетона в соответствии с таблицей 1,
— предполагаемое количество бетонной смеси,
— предполагаемое время начала и окончания работ по бетонированию,
— прерывание работ по бетонированию, продолжающееся более 4-х недель,
— возобновление работ на строительном участке после 4-х недельного перерыва.

3 Контроль укладки бетонной смеси классов контроля 2 и 3, проводимый аккредитованной лабораторией
Контроль использования бетона классов контроля 2 и 3 должен проводиться аккредитованной испытательной лабораторией. Перед контролем проверяется, имеются ли на строительной фирме специалисты, обладающие достаточными знаниями и опытом, а также необходимое приборное оборудование.
Количество испытаний, а также частота их проведения и отбор проб регулируются в соответствии с DIN 1045-3.
Результаты контроля, проводимого испытательной лабораторией, должны быть зафиксированы в отчете. Его необходимо хранить на строительном участке или в испытательной лаборатории и по требованию предоставлять доверенным лицам компетентных органов.
В отчете должна содержаться следующая информация:
— данные о строительной фирме, строительном участке и испытательной лаборатории, проводящей контроль качества бетона, определение технических характеристик бетона в соответствии с DIN EN 206-1 и DIN 1045-2,
— класс контроля бетона в соответствии с таблицей 1,
— оценка контроля, выполняемая строительной фирмой,
— при необходимости, данные об отборе проб,
— результаты проведенных испытаний и сравнение с требованиями и результатами контроля, проводимого строительной фирмой, общая оценка,
— место и дата
— печать испытательной лаборатории и подпись ее представителя.

Источник: http://brusshatka.ru/beton/kontrol-betona-na-stroitelnoy-ploshchadke.php

Современные методы и средства неразрушающего контроля качества бетонных и железобетонных конструкций

Качество бетонных и железобетонных изделий и конструкций в значительной степени зависит от эффективности и действенности контроля прочности и однородности бетона, защитного слоя бетона и расположения арматуры, напряжений в арматуре предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Определение прочности бетона может производиться стандартными методами (ГОСТ 10180 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам) путем изготовления и испытания образцов, однако достоверность контроля его прочности и однородности по стандартным образцам является недостаточной в силу ряда причин: объем испытания стандартных образцов не превышает 0,01 % уложенного в конструкцию бетона, условия виброформования и режимы твердения образцов и конструкций различны, стандартными методами невозможно определить однородность бетона в изделии и прочность отдельных его участков. При обследовании зданий и сооружений стандартные методы испытания бетона вообще неприменимы. Перечисленные недостатки стандартных методов испытания прочности бетона обусловили развитие неразрушающих методов контроля и методов, связанных с испытаниями бетона в нестандартных образцах, извлекаемых из конструкции.

Примером эффективного применения приборов неразрушающего контроля может служить контроль прочности и однородности бетона в изделиях кассетного производства ЗЖБИ Главюжуралстроя при выявлении причины вытягивания монтажных петель в процессе извлечения внутренних стеновых панелей из кассетных установок и их транспортировки. По данным лаборатории, прочность бетона контрольных кубов на момент распалубки соответствовала нормируемой отпускной прочности 14,8 МПа. Расследование аварийной ситуации показало, что причиной является пониженная прочность бетона в зоне анкеровки монтажных петель (конструкция петель и длина зоны анкеровки соответствовали проекту). Проверку прочности бетона отдельных участков производили в верхней, нижней и средней частях каждого изделия приборами Бетон-12 (при поверхностном прозвучивании) и ИПС-МГ4 (градуировочная зависимость прибора уточнялась по контрольным кубам). В результате было установлено, что средняя прочность бетона участков по высоте изделий составила 9,2 МПа (верх), 13,7 МПа (середина) и 16,4 МПа (низ), а скорость распространения УЗК составила от 3270 м/с (верх) до 3820 м/с (низ). Очевидно, что прочность бетона в изделиях кассетного производства, определяемая по контрольным образцам, существенно отличается от фактической прочности наиболее ответственных участков изделий, что может приводить к выпуску некачественной продукции и аварийным ситуациям.

Неразрушающий контроль отпускной и передаточной прочности бетона позволяет оперативно влиять на технологический процесс производства железобетонных изделий, своевременно корректировать состав, режимы виброуплотнения и термообработки бетона. Для неразрушающего контроля прочности бетона используются приборы, основанные на методах местных разрушений (отрыв со скалыванием, скалывание ребра, отрыв стальных дисков), ударного воздействия на бетон (ударный импульс, упругий отскок, пластическая деформация) и ультразвукового прозвучивания.

При обследовании монолитных конструкций и больших массивов бетона применение ударно-импульсных и ультразвуковых приборов должно сочетаться с испытаниями бетона методами отрыва со скалыванием, скалывания ребра (ГОСТ 22690 Бетоны. Определение прочности бетона методами неразрушающего контроля) или отбора образцов или кернов (ГОСТ 28570 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкции).

При выборе методов неразрушающего контроля и приборов для проведения испытаний бетона пользователь должен знать их особенности и рекомендуемые области применения. Достаточно полно методы неразрушающего контроля классифицированы Б.Г. Скрамтаевым и М.Ю. Лещинским (Испытание прочности бетона 1964), М.Г. Коревицкой (Неразрушающие методы контроля качества железобетонных конструкций 1989), в их работах даны рекомендации по выбору методов и средств неразрушающего контроля в зависимости от вида контролируемого изделия и условий его эксплуатации. Однако современная приборная база неразрушающего контроля существенно отличается от рекомендуемой названными авторами.

С начала 90-х годов прошлого столетия активно ведется разработка и производство приборов неразрушающего контроля нового поколения с применением электроники и микропроцессорной техники, наращиваются их функциональные возможности. Особого внимания заслуживают методы отрыва со скалыванием, скалывания ребра и отрыва стальных дисков, которые часто называют методами местных разрушений. Эти методы характеризуются большей точностью по сравнению с другими методами неразрушающего контроля.

Приборы, основанные на методах местных разрушений, применяются в основном в монолитном домостроении и при обследовании конструкций зданий и сооружений. Недостатки этих методов, обусловленные повышенной трудоемкостью и необходимостью определения оси арматуры и глубины ее залегания, ограничивают их применение определением прочности бетона отдельных конструкций или их участков, а также уточнением градуировочных зависимостей ультразвуковых и ударно-импульсных приборов в соответствии с Приложением 9 (ГОСТ 22690 Бетоны. Определение прочности бетона методами неразрушающего контроля).

Основные объемы неразрушающего контроля прочности бетона выполняются, как правило, высокопроизводительными приборами после установления корреляции их косвенной характеристики (базовой зависимости) с фактической прочностью контролируемого бетона.

Применение приборов, имеющих большой объем памяти, интерфейс с ПК и функции уточнения и корректировки градуировочных характеристик, маркировки измерений типом контролируемого изделия, значительно облегчает документирование и последующую обработку результатов измерений. Наиболее сложными для контроля бетона конструкций являются случаи воздействия на него агрессивных факторов: химических (соли, кислоты, масла и др.), термических (высокие температуры, замораживание в раннем возрасте, либо переменное замораживание и оттаивание в водонасыщенном состоянии), атмосферных (карбонизация поверхностного слоя). Эти факторы воздействуют в первую очередь на поверхностные слои бетона, в связи с чем при обследовании необходимо визуально, простукиванием, либо смачиванием раствором фенолфталеина (случаи карбонизации бетона) выявить поверхностный слой с нарушенной структурой. Подготовка бетона таких конструкций для испытаний неразрушающими методами заключается в удалении поверхностного слоя на участке контроля и зачистке поверхности наждачным камнем. Прочность бетона конструкций в этих случаях необходимо определять преимущественно приборами, основанными на методах местных разрушений, либо путем отбора образцов. При использовании же ударно-импульсных и ультразвуковых приборов контролируемая поверхность должна иметь шероховатость не более Ra 25, а градуировочные характеристики приборов уточнены.

Пользователь должен знать, что базовая, либо типовая градуировочная зависимость, с которой может поставляться прибор, с достаточной степенью точности воспроизводит прочность бетона того вида (класса), на котором прибор калибровался. Изменение вида крупного заполнителя. влажности, возраста бетона и условий его твердения приводит к увеличению погрешности измерений. Для ультразвуковых приборов перечень факторов, влияющих на точность измерений, еще шире (Лещинский М.Ю. Испытание бетона 1980).

Экспериментальные исследования, проводившиеся с целью установления корреляции косвенной характеристики приборов типа ИПС, откалиброванных на бетонах с гранитным щебнем, с прочностью бетона, изготовленного на других видах крупного заполнителя (гравий, граншлак, известняк, керамзит, речной песок), показали, что погрешность определения прочности бетона может достигать 27% (керамзитобетон). Влияние возраста (до 100 сут) и условий твердения бетона не столь существенны и могут составлять 4-6% измеряемого значения прочности. Контроль влажных поверхностей (для тяжелых бетонов с влажностью более 2-3%) может приводить к занижению показаний приборов до 10-15%.

СКВ Стройприбор производит сертифицированные приборы типов ПОС-50МГ4, ПОС-ЗОМГ4«Скол» и ПОС-50МГ4«Скол», обеспечивающие испытание бетона методами отрыва со скалыванием, скалывания ребра и отрыва стальных дисков, а также приборы типов ИПС-МГ4.01, ИПС-МГ4.03, реализующие метод ударного импульса, и прибор ПОС-2МГ4П, предназначенный для испытания ячеистых бетонов методом вырыва спирального анкера. Приборы типа ПОС состоят из силовозбудителя и электронного блока и комплектуются анкерами типа II 024×30 мм, 024×48 мм и 016×35 мм с предельным усилием вырыва 30 кН (ПОС-ЗО) и 50 кН (ПОС-50), что позволяет производить испытание бетона прочностью до 100 МПа. Погрешность определения усилия — не более ± 2%. Прибор ПОС-50МГ4-Р может оснащаться малогабаритным червячным редуктором, обеспечивающим равномерное нагружение анкера и малое усилие на рукояти. Комплектуется устройством для испытаний методом скалывания ребра конструкций с гранью до 450 мм (модификация ПОС-50МГ4«Скол»). Прибор ПОС-50МГ4-2 имеет две опоры, минимальные массогабаритные характеристики и может применяться для испытания бетона изделий цилиндрической формы, когда применение трехопорных приборов ограничено. Прибор ПОС-50МГ4-3 трехопорный с подъемным силовозбудителем имеет малые габариты и массу.

Испытания методом отрыва со скалыванием должны производиться в соответствии с рекомендациями (ГОСТ 22690 Бетоны. Определение прочности бетона методами нераэрушающего контроля., Рекомендации. Определение прочности бетона в конструкциях и изделиях методом вырыва анкера (МИ2016-03) НИИЖБ-ГП ВНИИФТРИ 2003). Испытания бетона методом отрыва стальных дисков могут производиться любым из приборов ПОС-30(50)МГ4, либо адгезиметром типа ПСО-10МГ4 с предельным усилием отрыва 10 кН (производятся СКВ Стройприбор). Метрологические характеристики приборов типа ПОС и ПСО обеспечиваются образцовыми динамометрами типа ДОРМ на 10, 30 и 50 кН.

Определение глубины залегания арматуры и ее расположение в бетоне при подготовке к испытаниям методом отрыва со скалыванием должно производиться измерителями защитного слоя бетона, например ИПА-МГ4, имеющим диапазон определения защитного слоя 3. 80 мм в стержнях диаметром 3. 40 мм, с погрешностью до ± 7%.

Для контроля прочности ячеистых бетонов в диапазоне 0.5. 8 МПа разработан прибор ПОС-2МГ4-П, основанный на методе вырыва спирального анкера. Прибор обеспечивает испытания бетона с предельным усилием вырыва 2 кН (погрешность до ± 3%). Установка анкера осуществляется специальным устройством, обеспечивающим постоянный шаг ввинчивания в тело бетона. Все приборы имеют автономное питание, связь с ПК и энергонезависимую память.

В отличие от методов местных разрушений приборы, основанные на ударно-импульсном воздействии на бетон, имеют значительно большую производительность, однако контроль прочности бетона ведется в поверхностном слое толщиной 25. 30 мм, что ограничивает их применение. В упомянутых выше случаях необходима зачистка поверхности контролируемых участков бетона или удаление поврежденного поверхностного слоя.

Применение ударно-импульсных приборов для неразрушающего контроля прочности и однородности бетона в возрасте до 100 сут не вызывает особых сложностей, если контролируемые поверхности образованы металлической опалубкой. Неразрушающий контроль прочности бетона на заводах ЖБИ и в строительных лабораториях, как правило, осуществляется после приведения градуировочных зависимостей приборов в соответствие с фактической прочностью бетона по результатам испытания контрольных партий кубов в прессе. Подобные испытания прибора ИПС-МГ4.03 проводились в НТЦ «Качество» (г.Николаев, Украина) на кубах из тяжелого бетона класса В25 (шесть серий по три куба). По результатам испытаний был установлен коэффициент совпадения Кс=0,84 используемой градуировочной зависимости (тяжелый бетон на граните, возраст 28 сут, ТВО). Фактическая прочность бетона в сериях составила 32,8. 38,9 МПа и соответствовала заявленному классу бетона при коэффициенте вариации 13,5%. Полученный коэффициент Кс был введен в программное устройство прибора нажатием соответствующих кнопок клавиатуры, и испытания были продолжены на двух контрольных сериях образцов с целью проверки уточненной градуировочной зависимости. Прибор воспроизвел прочность бетона с погрешностью 1,2 и 3,1% соответственно. Осмотр разрушенных кубов всех серий показал наличие в растворной части бетона многочисленных глинистых включений размером до 10. 12 мм.

Описанный случай является достаточно редким (при правильно выбранной градуировочной зависимости Кс в основном варьируется в пределах 0,88. 1.12) и объясняется применением при изготовлении бетона некачественного песка с большим содержанием глинистых включений.

Применение же ударно-импульсных и ультразвуковых приборов на объектах строительства и при обследовании эксплуатируемых конструкций, когда нет возможности уточнить градуировочную зависимость испытанием кубов в прессе, сопряжено с существенными ошибками при определении прочности бетона. Приборы отрыва со скалыванием в таких случаях являются предпочтительными.

Опыт ведущих специалистов по неразрушающему контролю прочности бетона показывает, что в их базовый комплект должны входить приборы, основанные на разных методах контроля: отрыв со скалыванием (скалывание ребра), ударный импульс (упругий отскок, пластическая деформация), ультразвук, а также измерители защитного слоя и влажности бетона, оборудование для отбора образцов из конструкции.

Разработанные ОКБ Стройприбор новые измерители прочности бетона ИПС-МГ4.01 и ИПС-МГ4.03 являются дальнейшим развитием базовой модели ИПС-МГ4, выпускавшейся с 1994 г. Приборы предназначены для оперативного контроля прочности бетона в диапазоне 3. 100 МПа при изготовлении сборных железобетонных конструкций и при обследовании конструкций зданий и сооружений. В отличие от предыдущих модификаций и известных аналогов приборы оснащены дополнительными функциями:

  • ввода коэффициента совпадения Кс для оперативного уточнения базовых градуировочных характеристик;
  • маркировки измерений типом контролируемого изделия (балка, плита, ферма и т.д.);
  • вычисления класса бетона В с возможностью выбора коэффициента вариации прочности;
  • исключения ошибочного промежуточного значения.

Перечисленные функции, а также выбор направления удара активируются пользователем с клавиатуры приборов в диалоговом режиме. Прибор ИПС-МГ4.03 имеет 44 базовые градуировочные зависимости, учитывающие вид контролируемого бетона (крупного заполнителя), возраст и условия твердения бетона.

Перечисленные возможности приборов позволяют проводить неразрушающий контроль прочности бетона с погрешностью 5. 8%. Чем больше исходных данных, характеризующих бетон, известно пользователю и соответственно введено перед началом испытаний, тем ниже погрешность измерений. Измерение прочности бетона заключается в нанесении на контролируемом участке изделия серии до 15 ударов, после чего электронный блок по параметрам ударного импульса, поступающего от склерометра, оценивает твердость и упругопластические свойства испытываемого материала, преобразует параметр импульса в прочность и вычисляет соответствующий класс бетона. Полученные результаты измерений и исходные данные, вводимые пользователем, автоматически архивируются, маркируются датой и временем измерения.

Объем архивируемой информации — 1000 результатов измерений и 15000 промежуточных значений прочности. Предусмотрена возможность ввода в программное устройство приборов характеристик индивидуальных градуировочных зависимостей, установленных пользователем (в приборах ИПС-МГ4.03 и ИПС-МГ4.01 -20 и 9 соответственно). Ввод характеристик индивидуальных зависимостей производится с клавиатуры прибора и заключается в корректировке базовой зависимости по результатам параллельных испытаний бетонных образцов в прессе (либо методом отрыва со скалыванием) и прибором.

Корректировка базовой зависимости может производиться при числе точек корректировки от 1 до 9. Приборы имеют режим передачи данных на ПК, обеспечивающий математическую и статистическую обработку результатов измерении, экспорт в Excel, печать в табличном виде с указанием вводимых пользователем исходных данных, даты и времени измерений. Метрологические характеристики приборов обеспечиваются эквивалентными мерами, аттестованными Госстандартом РФ, воспроизводящими прочность бетона в трех точках диапазона.

Прочность и долговечность железобетонных конструкций во многом зависят от обеспечения проектных значений защитного слоя бетона и диаметра арматуры. Определение параметров армирования производится на предприятиях сборного железобетона, на объектах строительства и при обследовании зданий и сооружений. Контроль в основном ведется приборами магнитного действия (ГОСТ 22904 Конструкции железобетонные. Магнитный метод определения толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры). Приборы применяются также для определения мест приложения нагрузки при контроле прочности бетона методами отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции.

СКВ Стройприбор производит два типа измерителей защитного слоя бетона: ИПА-МГ4 и ИПА-МГ5. Приборы обеспечивают определение защитного слоя бетона в конструкциях, армированных стержнями диаметром 6. 40 мм классов А-I и А-III и проволокой диаметром 3. ..6 мм класса Вр-I в диапазоне защитных слоев З. 80мм (ИПА-МГ4) и 3. 150 мм (ИПА-МГ5). Прибор ИПА-МГ5 позволяет выполнять измерения при неизвестном диаметре и защитном слое в диапазоне 5. 50 мм, оснащен функциями уточнения базовых градуировочных характеристик при измерениях на арматуре других классов, установления и записи в программное устройство новых градуировочных зависимостей, установленных пользователем, маркировки измерений типом изделия из ряда (балка, колонна и т.п.), имеет режим передачи данных на ПК. Объем памяти прибора 1000 значений.

Точность натяжения арматуры является одним из основных факторов, определяющих жесткость и трещиностойкость предварительно напряженных конструкций и в конечном счете их долговечность и эксплуатационную пригодность. Обеспечение проектного усилия обжатия бетона достигается контролем силы натяжения арматуры преимущественно приборами, основанными на частотном методе и методе поперечной оттяжки (ГОСТ 22362 Конструкции железобетонные. Методы измерения силы натяжения арматуры). Широкое применение на предприятиях сборного железобетона получили приборы ЭИН-МГ4 (частотный метод) и Д0-40МГ4 (Д0-60МГ4) (метод поперечной оттяжки на собственной базе).

Прибор ЭИН-МГ4 обеспечивает измерение напряжений в арматуре диаметром 3. 32 мм. длиной 3. 18 м. в диапазоне напряжений 100. 1800 МПа с пределом погрешности ± 3 %. Прибор имеет функции автоматического расчета заданного удлинения арматуры, длины арматурной заготовки и корректировки расстояния между анкерными головками. Гарантируется высокая достоверность результатов измерений. Прибор Д0-40МГ4 имеет собственную базу 300 мм и предназначен для контроля силы натяжения проволочной арматуры диаметром 3. 6 мм в диапазоне усилий 2. 45 кН на линиях по производству шпал, стоек ЛЭП, изделий непрерывного бетонирования.

Прибор Д0-60МГ4 имеет собственную базу 600 мм и предназначен для контроля проволочной и канатной арматуры диаметром 6. 12 мм в диапазоне усилий 3. 100кН. Погрешность приборов типа ДО — не более ± 3 %. Приборы имеют энергонезависимую память, автономное питание и интерфейс с ПК.

Источник: http://lidermsk.ru/articles/85/sovremennyie-metodyi-i-sredstva-nerazrushayuschego-kontrolya-kachestva-betonnyih-i-zhelezobetonnyih-konstruktsij/

Обман при заказе бетона. Определение качества бетона при приемке.

Марка или класс бетона — это важнейший показатель, характеризующий его прочность. Если в частном строительстве подавляющее большинство заказывает марку бетонной смеси на глаз, то серьезный строительный проект рассчитывается на бетон определенного класса или марки. Однако, как показывает отечественная практика, далеко не всегда полученная бетонная смесь соответствует заявленным поставщиком характеристикам.

Особенно часто и наиболее бессовестным образом обманывают частников. Строительные организации работают по договору поставки, отбирают пробы бетона и испытывают их в независимых лабораториях. При обнаружении несоответствия уже залитые и схватившиеся конструкции могут быть демонтированы за счет поставщика, такие прецеденты у нас в стране были.

Поставщики знают об этом и со строителями стараются не рисковать, но могут «отыгрываться» на частниках. К слову, несоответствие бетона требуемой марке не всегда вина изготовителя. Готовый бетон может попасть на стройплощадку весьма причудливым путем, через несколько посредников.

Вот некоторые схемы, пользуясь которыми мошенники могут поставлять бетон, не соответствующий документам:

  • Банальная подмена документов самим изготовителем. Отгружается бетон низкой марки, а в документах указываются нужные цифры.
  • Некий посредник берет заказ на поставку бетона определенной марки по одной цене, сам заказывает другую марку по более низкой цене и переправляет его заказчику с исправленными документами.
  • Те же два варианта, но недостача не по марке, а по объему.
  • Загрузка меньшего объема бетона и разбавление его водой водителем автобетоносмесителя (разбавление водой изготовителем входит в предыдущие пункты, т. к. при этом уменьшается класс прочности бетона)
  • Разбавление бетона водой после выгрузки рабочими на объекте стройки, для облегчения транспортировки по лоткам и укладывания в опалубку.
  • … и комбинация перечисленных методов

В интернет-форумах можно встретить некоторые откровения бывших сотрудников бетонных узлов, подтверждающие вышенаписанное: «наш директор откровенно веселился, когда заказывали бетон М350 (В25), ведь в лучшем случае мы отгружали М200».

По внешнему виду в момент выгрузки определить марку бетона невозможно, это можно сделать только в лаборатории. Бытует мнение, что чем «синее» смесь, тем больше портландцемента в составе. К сожалению, это тоже самое, что определять процентное содержание мяса в колбасе по цвету. Цвет бетонной смеси, как правило, мало о чем говорит. В зависимости от используемого на заводе строительного песка, цветовой оттенок одной и той же марки товарного бетона у разных производителей может гулять от бежевато-желтоватого до сине-серого.

Чтобы минимизировать риск, а в случае выявления несоответствия иметь возможность предъявить претензию, лучше всего покупать бетон по предварительно заключенному договору поставки напрямую у известного производителя, давно работающего на рынке. Каждая машина должна сопровождаться паспортом бетона с печатью организации и указанием всех характеристик бетона и времени погрузки. Если поставщику есть что скрывать, то возможна ситуация, когда водитель первого миксера говорит, что все документы будут в последней машине.

Недостачу по объему бетона во время выгрузки установить зачастую невозможно. Обмануть подкованного покупателя на объеме проще (в том числе и из-за возможных последствий после проведения лабораторных исследований), чем на марке. Не всегда есть возможность измерить объем забетонированной конструкции, деревянная опалубка может деформироваться во время заливки, слабоконтролируемая по объему земляная опалубка расжимается во все стороны, неровная поверхность под заливаемой бетонной плитой сложно поддается обсчету и т. д. — отсюда трудно однозначно доказать, что имела место недостача. Чаще всего ошибки по объему происходят при заказе бетона для фундамента, отливаемого в земляную траншею. Причины тому — неровные стенки траншеи, впитывающая жидкую составляющую бетонной смеси земля и т.д.

Особенно велик риск нарваться на недовес и подмену марки бетона, заказывая его по телефону на сайтах компаний-однодневок. Они появляются и исчезают в небытие спустя какое-то время. В основном, по мере появления проблем с обманутыми заказчиками.

Как подстраховаться при выборе поставщика, заказе и приемке бетона

Если вы заказываете бетонную смесь через интернет, неплохо бы провести собственное мини-расследование. Для начала стоит проверить возраст сайта (и соответственно фирмы-владельца ресурса). Это достаточно просто. Для получения нужной информации стоит забить имя сайта в сервисе Whois. Далее в поле «created:» вы сможете увидеть «дату рождения сайта».

Аналогично проверяются и телефоны компаний, продающих бетон. Забив в поисковике Yandex или Google телефон компании, вы можете узнать много полезной информации. Как, где, когда тот или иной номер телефона оставил след на просторах российского интернета.

На сайте компании крайне желательно видеть адрес офиса, несколько телефонов и т.д. Всё это дополнительные источники информации, позволяющие сделать вывод о благонадежности той или иной фирмы, предлагающей вам свои услуги. Если в контактах висит 1 мобильный телефон — стоит задуматься, а найдете ли вы завтра этих невидимок, случись что неладное..

Если все-таки приходится заказывать бетон с доставкой у поставщика без рекомендаций и истории, то нужно четко проговорить условия приема бетонной смеси: предупредить, что обязательно будут изготавливаться образцы для испытаний в независимой лаборатории, паспорт бетона, соответствующим образом оформленный, должен быть при каждой машине. Отбирайте пробы при водителе, с лотка автобетоносмесителя. Желательно, чтобы водитель подписал вам акт отбора проб.

Обязательно требуйте заводские накладные на бетон! . В настоящей накладной с бетонного завода четко должны быть указаны: вес, марка, класс бетона, подвижность, водонепроницаемость, морозостойкость, дата и время погрузки и т.д. Написанные «на коленке» накладные вида: бетон м300 5 кубов — скорее всего вышли из под пера водителя, привезшего смесь.

К сожалению, все перечисленные выше советы лишь косвенно могут помочь вам подстраховаться при покупке бетонной смеси. Главным критерием оценки качества приобретенного бетона всегда будет проверка его на прочность классическими методами. Это и стандартная проверка на сжатие кубиков, и неразрушающие методы контроля при помощи склерометра (молоток Шмидта), и ультразвуковой метод проверки.

Как это ни печально, но всё перечисленное выше — это проверка качества постфактум. Если бетон окажется значительно более низкой марки — вы ничего не сможете с этим поделать. Усиление конструкции или разбивка с последующей перезаливкой — занятие хлопотное и дорогое. Именно поэтому не стоит экономить на начальном этапе. Уделите процессу выбора поставщика пару-тройку часов, и возможно удача будут на вашей стороне. В качестве альтернативы можно попытаться сделать бетон своими руками, но при всех кажущихся плюсах минусов в таком варианте значительно больше. Впрочем, это уже тема отдельного разговора.

Источник: http://www.avtobeton.ru/statyi_o_betone/pokupka-betona-proverka.html

Методы контроля качества бетона

От надежности бетонных конструкций напрямую зависит срок эксплуатации объектов, а также безопасность людей. Поэтому, важно соблюдать технологию изготовления бетонной смеси и ее дальнейшего использования. Качество материала многократно контролируется в различные периоды приготовления. Для этого существуют основные способы. В их основе лежат разные методы исследования, каждый из которых актуален на определенной стадии производства.

Зачем нужен контроль

Бетонная смесь считается сегодня самым распространенным и востребованным материалом, используемым в разных сферах строительства. Модификаций цемента, как и его смесей, множество. Отсюда и многообразие видов бетона, который известен человечеству уже более 6 тыс. лет. Это накладывает на материал специфичные показатели и свойства.

Входящие добавки придают смесям качественные характеристики. Бетоны классифицируются по типу вяжущего компонента, объемной массе, назначению. Разнообразие видов требует конкретной сферы использования. Инспектирование качества укладки, степени уплотнения заключается в визуальном контроле над выполнением работ техникой и механизмами. При необходимости нарушения устраняются по ходу работ, чтобы не допустить неоднородности укладки раствора.

С другой стороны, у любого материала, и бетона в том числе, наблюдается физический износ и потеря основных свойств. В этом случае неразрушающий алгоритм проверки прочности необходим для исследования состояния конструкций. Именно прочность считается основной характеристикой бетона.

Общий контроль осуществляет система методов:

  • входной (анализ качества расходных материалов);
  • технологический (надзор над соблюдением параметров технологии производства требованиям стандартов);
  • приемочный (проверка качества готового раствора).

Внимание! Используя неразрушающие методы проверки, нужно учитывать, что они не дают 100% результат и считаются косвенными. Обладают своими достоинствами и недостатками, поэтому выделить среди них оптимальный вариант нельзя. Неразрушающий контроль применим к строениям монолитного типа.

Виды контроля: краткие характеристики

Существуют другие новационные методы надзора, дающие реальную картину поведения бетона при воздействии на него разных видов воздействий. Отрасль интенсивно развивается, внедряются новые технологии.

  • Проверка на входе материалов. Приготовление смеси связано с заполнителями. Они должны быть однородными, с одинаковым зерновым составом, особенно у крупнофракционных добавок. Нужно следить, чтобы при перемещениях и перегрузках они не измельчались, а пылевидная фракция распределялась равномерно. Анализ заполнителей определяется взятием проб, согласно нормативным документам. При несоответствии стандартам выполняется корректировка состава бетона. Входной анализ предполагает еще исследование на нерасслаиваемость и подвижность, а также соответствие реальных характеристик и тех, что указаны в сопроводительных документах. Контролируется и активность цемента, влияющая на состав смеси при изготовлении.
  • Метод стандартных образцов, когда изготовленные по ГОСТ эталоны цилиндрической или кубической формы проходят испытание через 28 суток. Метод оказания на них равномерной нагрузки вплоть до полного разрушения.
  • Анализ кернов, высверленных из готовых конструкций и подвергшихся разрушением под определенной нагрузкой пресса.
  • Радиоизотопный контроль. Приборы-плотномеры измеряют поглощение приготовленной бетонной смесью гамма-лучей, чтобы найти точку достижения только что уложенного бетона максимальной объемной массы, когда смесь подвергается виброуплотнению.
  • Физико-механический. Исследуется идентичность характеристик требованиям проекта. Сюда входит контроль на сжатие, на морозоустойчивость и водонепроницаемость. Если смесь предназначена для дорог и аэродромных взлетных полос, то еще и на растяжение при изгибе. Для анализа используются контрольные образцы из однородного состава, которые отбираются сначала на заводе, а затем на месте строительства. Их подвергают требуемому виду воздействия и анализируют оказываемое бетоном обратное сопротивление.
  • Способ ударного воздействия на бетонный образец импульса. Здесь фиксируется энергия удара при соприкосновении бойка с бетонной поверхностью.
  • Методы местных разрушений (скалывания ребра и отрыва стальных дисков, отрыва со скалыванием) требуют нахождения оси армирующих элементов и глубины их заложения. Это влечет большие трудозатраты, поэтому ограничивает сферу применения.
  • Ультразвуковые исследования относятся к неразрушающим методам и позволяют по скорости прохождения ультразвука через толщу бетона определять его прочность не только на поверхности, но и в глубинных пластах. Звук выявляет дефекты в любой конструкции или в отдельных зонах риска, не производя их разрушения. Скорость прохождения волн напрямую зависит от плотности и прочности бетона. Однако высокопрочные конструкции таким методом не диагностируются.
  • Технология пластической деформации основана на сравнении размера оттиска, оставленного на бетонной поверхности стальным шаром после ударения. Прочность бетона связана с видом отпечатка, образовавшегося при деформации от вдавливания сферической фигуры.
  • Существуют методики, анализирующие на стадии твердения состава его влажностный, температурный периоды, прочность раствора в промежуточное и проектное время, отведенное под твердение.
  • Анализ толщины защитного бетонного слоя и состояние арматуры проводится электромагнитными приборами. Правильность выполненного армирования исследуется сканированием ионизирующими лучами и магнитными приборами.
  • Металлографические лабораторные наблюдения дают возможность выявить старение или износ арматурного металла на уровне его микроструктуры, а также марку и состав сплавов. Метод также используется для измерения их твердости.
  • Вибрационный (резонансный) контроль предполагает сравнение амплитуды собственных колебаний и интенсивности их затуханий.

Существуют другие новационные методы надзора, дающие реальную картину поведения бетона при воздействии на него разных видов воздействий. Отрасль интенсивно развивается, внедряются новые технологии.

Источник: http://novabeton.ru/metody-kontrolya-kachestva-betona

Качество бетона и способы его проверки

Результат работ по созданию бетонных и железобетонных конструкций находится в большой зависимости как от качества компонентов, использованных для составления бетонной смеси, так и от соблюдения технологических условий на каждой стадии бетонных работ.

Тщательный контроль необходимо осуществлять на следующих этапах:

  • поступление и хранение материалов, применяемых в ходе бетонных работ – песка, цемента, гравия, щебня, арматуры и пр.;
  • создание и монтаж на месте элементов арматурной конструкции;
  • создание и сборка опалубочных элементов;
  • подготовка опалубки и основания под укладку бетона;
  • составление и транспортировка смеси бетона к месту укладки;
  • уход за бетонной конструкцией в течение срока набора ею критической или расчетной прочности (отверждения).

Все компоненты будущей бетонной конструкции проверяются на соответствие нормам ГОСТов. Их характеристики анализируются в соответствии с единой методикой, специально предназначенной для лабораторий на строительных предприятиях.

Контроль качества материалов

В ходе операций по армированию проверка качества работ и материалов ведется при получении арматуры – проверяется заводская маркировка (наличие бирок), соответствие марок заявленным требованиям проектировщиков. Процессы складирования и транспортировки сопровождаются проверкой правильности размещения арматурной стали по сортам, маркам и размерам, сохранения ее качественных характеристик после доставки на строительный объект.При построении арматурных конструкций и элементов проверяется соответствие геометрической форме и габаритам, правильности выполнения сварных швов и их качеству. Выставленные в блок бетонирования и объединенные в общую конструкцию арматурные элементы анализируются на соответствие заданным размерам и положению согласно допусками.

Работы по монтажу опалубочных элементов ведутся с проверкой верности их установки, построения креплений, плотность сопряжения щитов по стыкам, соответствие собранной опалубочной формы и арматурной конструкции (обеспечивает формирование защитного слоя заданной толщины). Пространственное положение опалубки анализируется путем нивелировки и привязки к осям в нескольких отдельных секторах, верность расчетным размерам определяется промерами с помощью измерительного инструмента. Допуски при построении опалубки указаны в ГОСТ Р 52085-2003, ГОСТ Р 52086-2003 и справочной литературе. Перед тем, как будет произведена укладка бетонной смеси, поверхности опалубки проверяются на чистоту и качество нанесения смазочных материалов.

Составление и укладка бетонной смеси

Ввод компонентов смеси в миксер сопровождается тщательной проверкой дозированных порций, длительности перемешивания, плотности и степени подвижности бетона. Контроль подвижности смеси бетона проводится как минимум дважды за рабочую смену, ее показатели не должны быть на 10 мм меньше или больше расчетных, допуски по плотности – не выше 3%.

Процедура доставки бетона на стройплощадку выполняется с отслеживанием параметров смеси – на отсутствие схватывания, расслоения, потери подвижности по причине высыхания.

На месте бетонных работ важно следить за высотой сбрасывания смеси, длительности вибрирования с достижением равномерного уплотнения, препятствовать расслоению смеси, формированию в ее структуре пустот и раковин.

Виброуплотнение бетонной смеси производится под визуальным контролем, критериями служат степень ее осадки, образование цементного молочка, завершение выхода воздушных пузырей. Более точно результаты уплотнения анализируются с помощью радиоизотопных плотномеров, вычисляющих плотность бетонной смеси путем замеров степени поглощения гамма-излучения.

В процессе бетонирования конструкций значительной площади, уплотнение смеси бетона определяется с помощью нескольких датчиков цилиндрической формы, внешне напоминающих щупы, размещаемых в зависимости от толщины укладываемой смеси. Чем выше плотность бетона, тем меньше его сопротивление электрическому току, пропускаемому через бетонную смесь – работа датчиков базируется на этом принципе. Они устанавливаются вблизи вибрационных установок, сообщая оператору о достижении необходимой плотности звуковым и световым сигналом.

Оценка прочности бетона по его образцам

Выяснить полные качественные характеристики бетона возможно лишь одним способом – испытав его на прочность путем сжатия специально изготовленных бетонных кубиков до тех пор, пока не удаться их полностью разрушить.Кубики выполняются в тот же момент, когда выполняется укладка бетона, их выдерживают точно в таких же условиях, что и основные бетонные конструкции. Обычно испытание на сжатия проходят кубики длиной 160 мм.

В зависимости от класса бетона требуется изготовить по три тестовых кубика одинакового размера. Для оценки характеристик фундаментов, предназначенных под различные конструкции, кубики формируются из каждых 100 кубометров бетонной смеси. При создании массивных фундаментных конструкций, рассчитанных под установку оборудования технологического назначения, образцы для испытаний на прочность готовятся из каждых следующих 50 кубометров бетона, а для фундаментов под каркасные и тонкостенные (облегченные) конструкции кубики необходимо выполнить из каждой новой партии бетона объемом 20 кубометров.

Относительно полную оценку прочности бетонной конструкции позволяет получить бурение кернов в ее теле с последующим испытанием образцов на сопротивление сжатию.

Неразрушаемые методы проверки бетона на прочность

Помимо лабораторных исследований прочностных характеристики образцов бетона из конкретных партий существуют способы косвенной оценки бетонных конструкций и сооружений без их какого-либо разрушения. Среди них наиболее популярны механический способ, базирующийся на зависимости между поверхностной твердостью бетона и его прочностью на сжатие, а также импульсно-ультразвуковой, применение которого основывается на замерах скорости продольных волн ультразвука, направленных в бетонную конструкцию и степени их полного затухания.

Испытания прочностных характеристик армированного бетона методом механического воздействия проводятся с помощью инструмента, называемого склерометр. Рассмотрим версии этого прибора, предназначенные для выяснения прочности бетона.

Молоток Кашкарова. Его необходимо установить стороной с шариком на поверхности конструкции из бетона, затем ударить по обратной стороне обычным слесарным молотком. После удара на бетонной поверхности и на эталонном стержне останутся выбоины, измерение которых позволит определить поверхностную прочность бетона на сжатие. Конструкция молотка Кашкарова должна соответствовать нормам ГОСТ 22690-88.

Молоток Шмидта. В его корпусе расположен ударный стержень – сняв блокировку необходимо полностью его выдвинуть, затем прижать к бетонной поверхности, вжимая ударный стержень в корпус до тех пор, пока он не полностью не погрузиться в него и не ударит по бетону. Удар стержневого молотка вызовет отскакивание прибора и перемещение измерительного механизма по шкале с разметкой – в процессе важно удерживать инструмент строго перпендикулярно к поверхности бетонной конструкции. Дистанция отскока молотка – зависит от поверхностной прочности бетона, т.е. чем она выше, тем на большее расстояние переместиться молоток. Принцип действия современных аналогов молотка Шмидта, снабженных электронной измерительной шкалой, не отличается от его механических аналогов.

Специальные приборы для ультразвуковых исследований бетона, к примеру, УКБ-1, также позволяют определить прочность бетонных конструкций. Они генерируют ультразвук, по скорости движения которого через толщу бетона определяются его прочностные характеристики. При соответствии технологических условий определенным требованиям – применение материалов со схожими характеристиками, соответствие технологии установленным нормативам и др. – точность данных по прочности бетона будет достаточно высока.

Контроль качества бетонных работ зимой

В условиях низких температур соблюдения процедур, описанных выше, будет недостаточно. Помимо мер качественного контроля необходимо предпринять дополнительные действия, которые будут рассмотрены далее.

Проверки состояние бетонной смеси в течение всего срока приготовления очередной партии ведутся не реже одного раза в 120 минут. При поступлении в бетоносмеситель непрогретый наполнитель (щебень, гравий и песок) не должен содержать снега и льда, смерзшихся зерен. В процессе получения смесей бетона с содержанием противоморозных добавок необходимо замерять температуру сухих компонентов и воды перед их вводом в смеситель, определять содержание солей и температуру готовой смеси на ее выходе.

Транспортировка бетона проводится с разовой проверкой за смену состояния укрывающих и утеплительных материалов, качества обогрева и теплоизоляции емкостей, в которых смесь перевозиться и в которые поступает после доставки.

Если перед укладкой бетонной смеси выполняется ее разогрев с помощью электрического оборудования, то требуется контролировать ее температуру в ходе разогрева каждой новой порции.

На стройплощадке, непосредственно перед началом работ по укладке смеси, проводится обследование внутренних стен опалубки, основания бетонируемой площадки и арматурной конструкции на отсутствие снега, льда. Внешние стенки опалубки должны быть теплоизолированы в соответствии с технологическими условиями, проведет отогрев основания бетонируемого участка и зон его сопряжения по стыкам с опалубкой.

В процессе укладки бетона ведется контроль над его температурой на стадии выгрузки из транспортного средства, затем температурные показатели снимаются еще раз, но уже по завершении работ по размещению бетона. Не закрытые опалубкой участки бетонирования следует также оценить на технологическое соответствие по гидроизоляционным и теплоизоляционным характеристикам.

Замеры температуры бетона, проходящего стадию выдерживания в условиях зимы, выполняются в следующем порядке:

  • при использовании технологий предварительного разогрева, «термоса» и обогрева в заданных температурно-влажностных условиях (тепляке) следует проводить замеры температур раз в два часа в течение первых суток, на менее двух раз в течение смены на протяжении следующих трех суток и однократно за 24 часа в течение дальнейшего срока выдерживания;
  • при укладке бетона, содержащего противоморозные добавки, его температуру необходимо измерять троекратно в течение каждого дня с момента завершения работ до тех пор, пока им не будет достигнута проектная прочность;
  • при проведении электропрогрева бетонной конструкции, в течение набора ею температуры с интервалом до 10 о С в час, температуру следует мерять через каждые два часа, далее как минимум два раза за время каждой смены.

После того, как бетонная конструкция пройдет срок выдерживания и набора проектной прочности, а также будет выполнен демонтаж опалубки, проводятся замеры температуры воздуха как минимум раз в течение каждой рабочей смены. Температурные данные по бетонной конструкции получают путем высверливания узких скважин и погружения в них термометров, а также применения специальных технических термометров. Следить за изменениями температуры крайне важно в секторах, потенциально подверженных высокому охлаждению (выступы и углы), а равно и нагреву – участки, близкорасположенные к нагревательным электродам, зона прямого контакта с термоактивными элементами опалубки. Учет сведений по температурам ведется в специальной ведомости.

Если проводится обогрев бетона при помощи электродов, необходимо два раза за каждую смену замерять силу тока и напряжение в питающем трансформаторе с внесением этих данных в журнал.

Лабораторные испытания образцов бетона на прочность выполняются в соответствии со стандартной процедурой, приведенной выше. Кроме того на месте бетонных работ создаются дополнительные образцы-кубики, предназначенные для проверки на прочность:

  • при бетонировании с электронагревом и по методу «термоса» проводятся испытания трех кубиков после того, как температура конструкции снизится до расчетного уровня;
  • при работах с бетоном, содержащем противоморозные добавки, первые три образца исследуются после понижения температуры конструкции до расчетной для добавок, затем три кубика испытываются после выхода бетона на положительную температуру и выдерживания их в течение 28 суток при нормальных условиях. Последние три кубика-образца тестируются на прочность перед тем, как основная конструкция будет нагружена согласно проектным расчетам.

В ситуации, когда образцы для испытаний содержатся при низких температурах, необходимо прежде выдержать их при температуре от +15 до +20 о С, а после проверять их прочностные характеристики.

Если набор прочностных характеристик бетонной конструкции обеспечивается при помощи электрических элементов, индукционном или инфракрасном нагреве, либо в термически активной опалубке, то получение образцов для испытаний такого бетона чаще всего невозможно. Единственный способ отслеживать прочность бетона в таких ситуациях – строгое обеспечение расчетных температурных режимов.

Помимо оценки прочности, проводимой путем разрушения кубиков-образцов и высверленных кернов, необходимо вести проверку неразрушающими методами – к примеру, с применением молотков Шмидта и Кашкарова. Важно тщательно регистрировать каждую операцию в рамках контроля качества, производимую в соответствии с технологиями бетонных работ, поскольку при приемке объекта этак документация будет предъявлена комиссии. Напоминаем – приемка бетонного основания, блока бетонирования, куда предстоит уложить смесь бетона, оформляется актом, далее ведутся журналы по контролю температур в заданном порядке и в соответствии с установленными формами.

Источник: http://www.domastroim.su/articles/stroit/articles_1958.html

Методы контроля прочности бетона

Бетон и изготовленные из него изделия постоянно несут определенную нагрузку и напряжение от внешних факторов. Чтобы контролировать полный процесс от производства товарного бетона и железобетона до окончания строительства, производятся определенные лабораторные испытания, помогающие выявлять требуемые характеристики материала.

Для строительства очень важен показатель прочности бетонной смеси и конструкций. Лаборатории могут осуществлять различные методы контроля прочности, в зависимости от оснащения, так как не все строительные организации могут позволить себе приобрести дорогое оборудование для испытания бетона или раствора.

Метод контроля прочности бетона путем разрушающего воздействия

Наиболее распространенным видом испытания бетона на прочность является метод разрушающего воздействия, который наиболее точен.

При таком исследовании изготавливаются пробные образцы из контролируемого состава бетонной смеси в форме куба или цилиндра. Либо выбуривают отборные пробы (керны) из требуемой части конструкции. Последний процесс наиболее сложен и трудоемок, так как не всегда получается получить образцы с ровной поверхностью. В последующем приходится вручную выравнивать грани, иначе результаты испытания будут недостоверными.

Полученные образцы испытывают на сжатие при помощи пневматического пресса. По специальной формуле высчитывается фактическая прочность бетона на сжатие.

Метод контроля прочности неразрушающего воздействия на бетон

Неразрушающий метод контроля прочности не требует изготовления контрольных образцов. При таком виде испытания применяются различные инструменты и приборы.

Самый простой – молоток Кашкарова, при ударе которого по бетонной поверхности образуется лунка. По градуировочной таблице находится соответствующий диаметр, в результате которого определяется прочность конструкции в кгс/см 2 .

Современные неразрушающие приборы по определению прочности воздействуют разными способами на испытуемый материал: ультразвуком, вихретоком, ударным импульсом, магнитом, рентгеном и другими. Суть работы прибора заключается в том, что выявляется определенный физический показатель, который связан корреляционной зависимостью с показателем прочности. Поэтому перед использованием устройства применяется индивидуальная градуировка, где учитывается тип цемента, крупного заполнителя, возраст бетона, условия твердения.

Для некрупных строительных организаций, не имеющих собственной лаборатории, очень удобен неразрушающий метод контроля прочности бетона, хотя полностью на него полагаться не стоит. Но для убеждения можно обратиться в аттестационные лаборатории, которые проведут полный анализ по всем характеристикам.

Источник: http://www.probeton.su/info/otk/metody-kontrolya-prochnosti-betona/

Определение прочности бетона неразрушающим методом

Перед тем как ознакомиться с таким понятием, как определение прочности неразрушающим методом, необходимо до конца понять, что же из себя представляет бетон.

Наиболее жесткие требования к бетону, который используется при строительстве мостов и стратегически важных объектов.

Теоретическая информация

Бетоном является строительный каменный материал искусственного происхождения, который получается в процессе отвердения правильно подобранной уплотненной смеси связующих веществ (цемент, песок, щебень, вода и др. заполнители). Для увеличения способности к противостоянию агрессивным средам и усиления прочностных свойств используют специальные добавки. Смесь всех этих компонентов до того, как она затвердела, принято называть смесью.

Каменная основа образуется за счет песка и щебня. После добавления в смесь воды образуется цементное тесто, которое заполняет промежутки между песком и щебнем, обво­лакивая их, и выполняет изначально функцию смазки для заполнителей, при помощи которой смесь становится подвижной (текучей). В процессе отвердения зерна заполнители связываются, образуя искусственный монолитный камень, называемый бетоном. При сочетании с арматурой из стали получаемую конструкцию называют железобетонной.

Неразрушающий контроль

Компоненты должны быть чистыми, без примесей, а вода – пресной.

Это такой вид контроля параметров и свойств, который не должен приводить к нарушению пригодности бетона к последующей эксплуатации или использованию. Контроль неразрушающего типа приобретает особую важность при возведении и во время эксплуатации особо важных компонентов, конструкций или изделий.

Проводя определение прочностных показателей при помощи неразрушающих методов контроля, очень важно понимать, что результаты всех этих методов основаны на косвенных характеристиках. Отдать предпочтение тому или иному методу невозможно, они все имеют свои плюсы, минусы и ограничения применения. Для более точного определения передвижная дорожная лаборатория должна быть оснащена аппаратами неразрушающего контроля, включающими все методы контроля. Начальный этап существования здания характеризуется осуществляемым контролем на соответствие линейных размеров проекту и отсутствие значительных отклонений от норм и правил строительства.

Для этого используют:

  • всевозможные линейки;
  • нутромеры;
  • рулетки;
  • скобы;
  • штангенциркули;
  • микроскопы;
  • щупы и др. специальное оборудование.

Отклонения конструкций от допустимых горизонтальных и вертикальных показателей обычно измеряются:

  • нивелиром;
  • теодолитом;
  • поверочной линейкой.

В уже построенных зданиях прочностные показатели отдельных элементов конструкции обычно определяются двумя методами.

  1. В одном из них конструкцию нагружают вплоть до момента ее разрушения, определяя таким образом максимальную несущую способность. Но такой метод является очень дорогостоящим и нецелесообразным с экономической точки зрения.
  2. Намного привлекательнее и более удобнее неразрушающие методы, в которых подразумевается использование специальных приборов для оценки состояния конструкций. Такие случаи подразумевают обработку получаемых результатов и значений с помощью специальных компьютерных программ, позволяющих с достаточной точностью получать значения конечных характеристик.

Допустимая погрешность при проведении испытаний – наиболее весомый фактор определения методов и средств контроля и измерений. При этом очень важны легкость в обработке результатов и удобство в проведении работ.

Неразрушающие методы опираются на косвенные показатели:

  • отпечаток;
  • напряжение, приводящее к частичным (локальным) разрушениям конструкции;
  • энергия, затрачиваемая при ударе.

Подробнее о наиболее часто применяемых методах контроля неразрушающего типа для бетона и др. строительных материалов будет описываться далее.

Варианты локальных разрушений

Такие неразрушающие методы для контроля прочности являются самыми точными, так как в них разрешается использование универсальной градуировочной зависимости, которая подразумевает изменение всего двух параметров:

Таблица видов бетона

  • степень крупности заполнителя, которая принимается равной 1,0, если крупность меньше чем 5,0 см и 1,1, если крупность больше 5,0 см;
  • тип (легкий или тяжелый).

Способ отрыва со сколом и способ скола конструктивного ребра характеризуется регистрацией усилий, необходимых для скола части ребра конструкции или локального разрушения бетона по ходу выдергивания из него анкерной конструкции.

Способ отрыва со сколом – единственный метод неразрушающего контроля прочности, для которого стандартами предусмотрены градуировочные зависимости. Этот метод наиболее точен, однако обусловлен большими трудозатратами, которые необходимы для бурения шпуров и установки анкеров. Главным минусом этого метода является невозможность применения в конструкциях, имеющих густое армирование и тонкие стены.

В конструкциях с густым армированием, когда способ отрыва со сколом и способ скалывания ребра невозможно использовать, прочность бетона можно определить методом отрывания металлических дисков. Он довольно точный, но гораздо менее трудоемкий в сравнении со способом отрыва со сколом. К минусам метода относят требование в наклеивании дисков за несколько часов до начала испытаний. Время зависит от условий и используемого клея.

Способ скола конструктивного ребра обычно применяется для определения прочности линейных элементов (колонны, сваи, балки, ригели, перемычки). Для начала испытаний требуются предварительные подготовительные работы. Причем при нарушениях защитного слоя и защитном слое, имеющем толщину менее 2,0 см, способ недопустим.

Схема кладки из пенобетона.

Метод отрывания металлических дисков характеризуется регистрацией напряжений, необходимых для локальных бетонных разрушений во время отрыва от его поверхности стального диска, равных усилиям, затрачиваемым на отрыв, деленных на проекционную площадь отрываемой бетонной поверхности на плоскость диска. В современной жизни этот метод применяется очень редко.

К недостаткам способов определения прочности путем локальных разрушений относятся:

  • большая трудоемкость;
  • невозможность применения на участках с густым армированием;
  • необходимость в определении осей арматуры и глубин их расположения;
  • частичные повреждения целостной конструкции.

Ударные методы воздействия

Одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля прочности бетона является способ ударного импульса.

В этом методе производят регистрацию энергии удара, которая возникает в тот момент, когда боек соударяется с бетонной поверхностью.

Оборудование, применяемое в данном методе, характеризуется относительно малым весом и объемом занимаемого пространства. Да и определить прочность бетона способом ударного импульса достаточно просто. Все результаты выражаются в тех же единицах измерения, что и прочность на сжатие. Согласно замерам также производят определение класса бетона, производят измерения прочности под разными углами к плоскости объекта, переносят полученные результаты на компьютер.

Молоток Кошкарова является одни из методов определения прочности бетона.

Ударными импульсами называют волны малой энергии, получаемые в результате удара, которые генерируются при помощи подшипников, качения из-за изменений давления и соударения в зоне качения в период работы подшипников и распространяются в элементах подшипника, узле подшипникового механизма и соприкасающихся с ним деталей.

Использование способа ударного импульса имеет следующие основные функции:

  • заблаговременные предупреждения об изменениях в условиях смазки подшипников для выполнения работ по замене смазки согласно ее фактическому состоянию;
  • заблаговременные предупреждения об изменениях в работе подшипников из-за воздействия различных внешних факторов для выполнения мероприятий по их устранению вовремя и в срок (к примеру, дисбаланс, перегрузки и т. п.);
  • заблаговременные предупреждения о дефектах, возникающих в подшипниках, для проведения работ по своевременной их замене;
  • доведение до минимума времени простоя оборудования;
  • доведение до минимума рисков, связанных с отказами оборудования. Обеспечение надежной работы.

Способ упругого отскока представляет собой величину обратного отскока, получаемую в результате соударения ударника с бетонной поверхностью. Склерометр Шмидта и различные его аналоги являются наиболее распространенными приборами для проведения испытаний этим методом. Измерение поверхностной твердости бетонной конструкции является основой метода упругого отскока и метода пластической деформации.

Изначально способом упругого отскока определяли твердость металлов. Испытания проводят при помощи приборов, носящих название склерометры, которые представляют собой молотки пружинного типа со штампами в виде сферы. Пружинная система молотка не препятствует свободному отскоку ударника после соударения с бетонной поверхностью или со стальной пластинкой, прижимаемой к бетону. Шкала со стрелкой на приборе фиксирует путь ударника во время его обратного отскока. Сила удара молотком должна составлять не меньше, чем 0,75 Н-м, радиус сферического штампа на конце ударника должен быть не менее 5 мм. Через каждые 500 ударов производят тарировку (проверку) аппарата.

По ходу проведения испытания после каждого соударения делается замер согласно шкале прибора (точность должна составлять одно деление). Результат записывается в специальный журнал ведения работ. Требования, предъявляемые к работам по подготовке мест проведения испытаний (расположение, количество мест ударов и эксперименты для построения кривых тарировки), идентичны требованиям способа пластической деформации.

Схема разрушения бетонной балки.

Способ пластической деформации характеризуется измерениями отпечатка, оставшегося на бетоне после удара по нему шарика из стали. Этот способ измерения прочности уже устарел, но его используют и сегодня, так как для проведения испытаний не требуется дорогостоящего оборудования.

Наиболее широкое распространение для проведения таких испытаний получил молоток Кашкарова. Принцип работы относительно прост. Молоток оснащается специальным съемным металлическим стержнем, который имеет определенную уже известную прочность. Таким молотком ударяют по бетонной поверхности. Затем полученные в результате удара отпечатки на стержне и бетоне измеряются при помощи углового масштаба. Прочность бетона вычисляется соотношением размеров отпечатков.

Устройства для определения прочности бетона способом пластических деформаций основываются на эффекте вдавливания штампа в бетонную поверхность при ударе либо статическом давлении определенной силы. Их применение ограничено. Приборы ударного действия представляют собой ручные или пружинные молотки со штампом в виде сферы (шарик) и маятниковые приборы со штампом в виде шара или диска.

Штампы приборов должны быть:

  • твердостью не меньше чем HRC60;
  • шероховатостью Ra меньше 0,32 мкм. Максимальный износ штампа – до 5 мкм;
  • с диаметром шарика не меньше чем 10 мм;
  • сила удара должна составлять не менее 125 Н-см;
  • толщиной диска не меньше чем 1 мм.

Ультразвуковой способ

Этот метод основан на измерении скорости ультразвуковых волн. Испытания проводят способом сквозного ультразвукового прозвучивания (датчики расположены на противоположных сторонах образца, подвергаемого тестированию) и методом поверхностного прозвучивания (датчики ставятся на одной стороне образца).

Способ сквозного прозвучивания ультразвуком позволяет определять прочность не только в слое бетона около поверхности, но и в теле всей конструкции, в отличие от других неразрушающих способов контроля прочности.

Приборы, основанные на ультразвуковых волнах, используются не только для определения прочностных показателей бетона, но и для контроля качества, дефектоскопии и измерения глубины. Ультразвук распространяется в бетоне со скоростью достигающей 4500 м/с – это довольно много.

Градуировочная зависимость скорости распространения ультразвуковых волн и прочности объекта на сжатие определяется индивидуально для каждого состава бетона. Это обуславливается тем, что при определении прочности использование нескольких градуировочных бетонных зависимостей неизвестных или других составов приведет к возможным погрешностям.

Ультразвуковой метод контроля сварных соединений.

Зависимость «скорость ультразвуковых волн – прочность бетона» обусловливается влиянием следующих факторов, изменения которых должны учитываться при использовании ультразвукового способа определения прочности:

  • зернистость заполнителя и его состав;
  • колебания расхода цемента, составляющие более 30 %;
  • метод изготовления бетонной смеси;
  • уплотненность бетона;
  • состояние бетона (напряженное).

Ультразвуковой способ определения прочности доступен для массовых многократных испытаний конструкций, имеющих любую форму, и позволяет производить постоянный контроль увеличения или уменьшения показателей прочности. К недостаткам способа можно отнести погрешность, получаемую во время перехода акустических характеристик в прочностные. Контролировать ультразвуковыми приборами качество высокопрочного бетона невозможно, то есть спектр прочностей бетона ограничен марками от В7,5 до В35 или от 10 до 40 МПа (ГОСТ 17624-87).

Разрушающие методы

Любая строительная организация самостоятельно выбирает способы контроля, но согласно требованиям действующим сегодня СНиПов, разрушающий контроль должен производиться обязательно.

Выполнить эти требования можно несколькими способами:

  • прочность бетона определяют на изготовляемых специально образцах. Этот метод применяют при возведении железобетонных конструкций сборного типа и для контроля выхода готовой бетонной смеси на строительной площадке;
  • замеры прочности получают, выпиливая или вырубая образцы непосредственно из конструкции. Пробы берутся в определенных местах. При этом, в зависимости от напряженного состояния, учитывается снижение несущей способности. Места взятия проб должны быть указаны в проектной документации либо определяться проектировщиками по ходу ведения работ;
  • образцы, так называемые “кубики”, изготовленные непосредственно на строительной площадке согласно конкретному технологическому регламенту, для испытаний отправляются в лабораторию. Однако получение бетонных кубиков (их отвердение, хранение) значительно отличается от реального ведения бетонных работ (степени уплотнения и времени твердения смесей). Данные различия значительно снижают правильность результатов, полученных таким методом.

Оформление документации

Все результаты, полученные во время испытаний, заносятся в специальный журнал, который должен содержать следующие данные:

  • название конструкции и номер партии;
  • тип измеряемой прочности и ее допустимое значение;
  • тип бетона;
  • способ проведения испытаний (метод), прибор, включая заводской номер;
  • усредненный показатель характеристики косвенной прочности и соответствующий ему показатель прочности бетона;
  • использованные поправочные коэффициенты;
  • результаты испытаний по оценке прочности бетона;
  • ФИО, дата и подпись человека, производившего испытания.

Самостоятельное измерение

Таблица методов установления прочности бетона.

Лабораторные методы неразрушающего контроля прочности бетона – довольно дорогое и не всегда доступное удовольствие. Возможно самостоятельно провести обследование на прочность бетонной конструкции.

Для успешного проведения испытаний необходимо иметь:

  • молоток, имеющий вес 0,40-0,80 кг;
  • зубило.

К поверхности бетона приставляется зубило, и по нему молотком наносится удар, имеющий среднюю силу. Затем производят замер повреждений, нанесенных слою бетона, определяя его класс:

  • В25 – зубило оставило небольшую риску;
  • В15 – В25 – зубило оставило более заметную зазубрину;
  • В10 – зубило проникло в бетонную конструкцию на глубину меньшую чем 5 мм;
  • В5 – зубило прорезало бетон более, чем на 10 мм.

Классификация или маркировка бетона по прочности является основным качественным показателем бетонной смеси. Согласно этим показателям можно определить среднюю прочность бетонной конструкции. К примеру, усредненная прочность бетона марки М400 (В30) равна 393 кгс/см?.

Приблизительную прочность бетона Rб, набранную на 28 сутки, можно вычислить, используя основной закон прочности бетона – формулу Боломея-Скрамтаева. Для этого требуется точно знать марку применяемого цемента (Rц) и соотношение воды и цемента (Ц/В). Усредненное значение коэффициента А принимается равным 0,6 (при условии, что заполнители имеют нормальное качество).

Rб = Rц * A * (Ц/В – 0,5)

При этом прочность, набираемая бетоном по времени, вычисляется по формуле:

n = Прочность согласно марке * (lg(n) / lg(28)),

где n не меньше чем 3 дня.

Приблизительно 30 % марочной прочности бетона достигается на 3 сутки, 60 – 80 % – на 7 сутки, предельную прочность (100 %) бетон обретает на 28 сутки. Конечно, с течением временем может возникать повышение прочности, но происходит это очень медленно.

Свежий бетон требует ухода до того момента, как он наберет 70 % прочности или до другого срока демонтажа опалубки (СНиП 3.03.01-87).

Самостоятельное определение прочности бетона по своей сути просто и малозатратно. Однако при строительстве важных и особо важных объектов необходимо обращаться за помощью к специализированным лабораториям.

Источник: http://o-cemente.info/izgotovlenie-betona/opredelenie-prochnosti-betona.html

Неразрушающий контроль бетона

Крайне важно знать существующие методы контроля прочности бетона, при которых бетон не будет терять свои эксплуатационные качества. Помимо того, не будет нарушаться целостность изделия.

Крайне важно проводить проверку прочности бетона, при которой он не испортится и не потеряет своих свойств.

Бетон является искусственным каменным строительным материалом, который получен в результате затвердения уплотненной и рационально подобранной смеси вяжущего вещества (цемента либо другого), воды, заполнителей. В некоторых случаях может содержать и некоторые специальные добавки.

Смесь подобных материалов до затвердевания называется бетонной смесью. Зерна щебня и песка составляют каменное основание бетона. Цементное тесто, которое образуется после затворения смеси бетона водой, обволакивает зерна щебня и песка, заполняет промежутки между ними, вначале играет роль смазки заполнителей, которая придает текучесть (подвижность) бетонной смеси, впоследствии, затвердевая, свяжет зерна заполнителей, образовывая при этом искусственный камень — бетон.

Основные понятия

В сочетании со стальной арматурой бетон называется железобетоном.

Неразрушающий контроль — это контроль свойств, параметров объектов, при котором ни в коем случае не должна нарушаться пригодность объекта к эксплуатации и использованию.

График соотношения компонентов бетона.

Контроль бетона особенно важен при эксплуатации и создании жизненно важных изделий, конструкций и компонентов.

При проведении определения бетонной прочности при помощи неразрушающего контроля понадобится учитывать, что все данные являются косвенными. Выделить какой-либо единственный метод нельзя, у всех есть свои достоинства, недостатки и ограничения в использовании. В связи с этим лаборатория должна быть оснащена приборами неразрушающего контроля, которые позволят использовать все данные.

На начальном этапе существования конструкции чаще всего осуществляется контроль соответствия линейных размеров проекту и отсутствия каких-либо существенных отклонений от нормативных значений. Для выполнения подобного действия понадобится использовать линейку, рулетку, нутромер, скобы, штангенциркуль, щупы, микроскопы и некоторый другой специальный инвентарь.

Инструменты для работы

Для того чтобы замерить отклонения конструкций от горизонтали и вертикали, чаще всего используются нивелиры, поверочные линейки и теодолиты. Оценка прочностных показателей конструктивных единиц в существующем здании чаще всего осуществляется двумя способами. Первый основан на нагружении конструкции до самого ее разрушения, следовательно, таким образом есть возможность определить предельную несущую способность.

Метод отрыва со скалыванием дает самый точный результат, однако считается самым трудоемким.

Однако применение является экономически нецелесообразным по понятным причинам. В этом плане гораздо более привлекательными являются неразрушающие, подразумевающие применение специальных приборов для оценки состояния конструкции.

Обработка результатов измерений, которые были получены, в подобном случае будет осуществляться при помощи специального компьютерного программного обеспечения, что дает возможность получить значительную достоверность конечных характеристик.

Самым весомым фактором является максимально допустимая погрешность измерений. Немаловажным является и удобство проведения всех работ, простота в обработке результатов.

Основой неразрушающего метода являются косвенные характеристики. К ним можно отнести следующие:

  • отпечаток на бетоне;
  • энергия, которая была затрачена на удар;
  • напряжение, которое привело к местному разрушению бетона.

Методы местных разрушений

Данные методы являются самыми точными, потому как для них есть возможность использования универсальной градуировочной зависимости, в которой будут меняться всего 2 параметра:

  1. Крупность заполнителя, которая принимается 1,0 при крупности меньше, чем 50 мм и 1,1 при крупности больше, чем 50 мм.
  2. Тип бетона — легкий либо тяжелый.

Схема устройства измерителя адгезии.

Метод скалывания и отрыва со скалыванием ребра конструкции заключается в выполнении регистрации усилия, которое необходимо для скалывания бетонного участка на ребре конструкции либо местного бетонного разрушения во время выравнивания анкерного устройства из него.

Метод отрыва со скалыванием — это единственный неразрушающий контроль прочности, в стандартах для которого прописываются градуировочные зависимости. Подобный метод характеризуется самой большой точностью, однако и самой большой трудоемкостью испытаний, которая обусловлена необходимостью в подготовке шурупов для выполнения монтажа анкера. К недостаткам необходимо отнести и невозможность использования в тонкостенных и густоармированных конструкциях.

Метод отрыва стальных дисков используется при испытании бетона в густоармированных конструкциях тогда, когда метод отрыва со скалыванием и метод скалывания ребра конструкций (с учетом ограничений, которые существуют) не могут использоваться. Он менее трудоемок по сравнению с методом отрыва со скалыванием, помимо того, он более точен.

К недостаткам можно отнести необходимость наклеивания дисков за 4-24 часа до момента проведения испытания (в зависимости от того, какой тип клея планируется применять).

Схема устройства молотка Кашкарова.

Метод скалывания ребра конструкции главным образом применяется для контроля линейных элементов (колонны, сваи, балки, ригели, перемычки и так далее). Он не требует каких-либо подготовительных работ. Однако данный метод неприменим при защитном слое меньше, чем 20 мм и его повреждениях.

Метод отрыва стальных дисков состоит из регистрации напряжения, которое необходимо для местного разрушения бетоне в случае отрыва металлического диска от него, равного усилию отрыва, которое делится на площадь проекции поверхности бетонного отрыва на плоскость диска. На сегодняшний день метод используется достаточно редко. Недостатки:

  • надобность в определении оси арматуры, глубины ее залегания;
  • повышенная трудоемкость;
  • невозможность применения в густоармированных участках;
  • частично будет повреждать поверхность конструкции.

Ударное воздействие

Во время проверки прочности бетона методом ударного импульса прибор измеряет энергию, образующуюся при ударе бойка о поверхность бетона.

Наиболее распространенным методом контроля прочности бетона со всех неразрушающих является метод ударного импульса.

Метод ударного импульса работает по принципу регистрации энергии удара, которая возникает в момент соударения бойка с бетонной поверхностью.

Приборы, которые используют данный метод, отличаются компактностью и небольшим весом. Определение бетонной прочности при помощи метода ударного импульса является весьма простой операцией. Результаты измерения есть возможность получить в единицах измерения прочности на сжатие. При помощи них можно определить класс бетона, производить измерение прочности к поверхности объекта под различными углами, переносить данные, которые были накоплены, на портативный компьютер.

Ударные импульсы являются ударными волнами малой энергии, которые генерируются подшипниками качения в результате соударений и изменений в давлении в зоне качения данных подшипников на протяжении полностью всего срока службы подшипников и деталей подшипника, которые распространяются в материалах, подшипникового узла и деталей, которые прилегают к ним.

Применение метода ударных импульсов имеет следующие основные задачи:

  1. Сведение к минимуму простоев оборудования.
  2. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении условий смазки подшипников для того, чтобы была возможность осуществить своевременную замену смазки по фактическому ее состоянию.
  3. Сведение к минимуму рисков отказа оборудования и возможность обеспечения надежности работы его.
  4. Получение заблаговременного предупреждения о появлении дефектов подшипников для того, чтобы была возможность планировать своевременные замены подшипников.
  5. Получение заблаговременного предупреждения об ухудшении работы подшипников в связи с различными внешними воздействиями для того, чтобы была возможность принять своевременные меры по устранению данных воздействий (к примеру, существенного дисбаланса, перегрузки, несоосности и так далее).

Метод упругого отскока состоит из измерения величины обратного отскока при соударении с бетонной поверхностью ударника. Основным представителем приборов для испытаний по данному методу является склерометр Шмидта либо его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока так же, как и метод пластической деформации, основывается на измерении поверхностной бетонной твердости.

Метод упругого отскока позаимствовали из практики, которая используется для того, чтобы определить твердость металла. Для испытания бетона применяются приборы, которые называются склерометрами. Они представляют собой пружинные молотки, которые имеют сферические штампы. Молоток устраивается так, чтобы пружинная система допускала свободный отскок ударника после удара по стальной пластинке, которая прижимается к бетону либо по бетону.

Контроль бетона

Прибор снабжается шкалой со стрелкой, которая фиксирует путь ударника в процессе его обратного отскока. Энергия приборного удара должна быть как минимум 0,75 Нм, радиус сферической части на конце ударника должен быть не меньше, чем 5 мм. Тарировку (проверку) приборов следует проводить через каждые 500 ударов.

После каждого удара, при проведении испытаний, по шкале прибора берется отсчет (с точностью до одного деления) и записывается в журнал. Требования для подготовки участков для испытаний, к количеству мест удара и расположению, экспериментам для построения тарировочных кривых являются те же, что и в методе пластической деформации.

Метод пластической деформации основывается на измерении размеров отпечатков, которые остались на бетонной поверхности после соударения стального шарика с ней. Данный метод несколько устаревший, однако он до сих пор используется в связи с дешевизной оборудования.

Для подобных испытаний наиболее широко используется молоток Кашкарова. Принцип действия здесь достаточно прост. В молоток следует вставить металлический стержень необходимой прочности. Далее при помощи прибора наносится удар по бетонной поверхности. С помощью углового масштаба измеряется размер отпечатков, которые получились на стержне и бетоне. Бетонная прочность определяется из соотношения размера отпечатков (прочность стержня при этом известна).

Приборы, которые применяются для испытания методом пластических деформаций, основываются на вдавливании штампа в бетонную поверхность при помощи удара либо статического давления необходимой силы. Устройства статических давлений применяются ограниченно. Приборами ударного действия являются ручные и пружинные молотки со сферическим шариком (штампом), помимо того, приборы маятникового типа с шариковым либо дисковым штампом.

Твердость стали штампов прибора ударного действия обязательно должна быть как минимум HRC60, а шероховатость — Ra

Источник: http://1pobetonu.ru/izgotovlenie/nerazrushayushhij-kontrol-betona.html

Строительный портал самоделкин

кровля отделка ремонт архитектура материалы печи и камины проекты

Как самостоятельно проверить качество бетона: полезная информация. Методы контроля прочности бетона

В нашей статье мы расскажем вам, как проверить качество бетона. Бетон является определяющей составляющей качества бетонной смеси. От того насколько качественно приготовлена бетонная смесь зависят будущие параметры сооружений при возведении которых используется бетон. То, насколько удовлетворяет нормативам качества бетон в москве, проверяют специальные лаборатории.

Погрешность взвешивания бетона — показатель, подвергающийся ежедневной проверке. В результате выявляется соответствие массы составляющих, являющихся частью замеса, с нормативами установленными проектом и лабораторией для бетона определенного вида. Верность дозирования компонентов бетонной смеси, определяющей какого вида, будет будущий бетон, обычно измеряется специализироваными дозаторами на основе автоматики. Как правило, эти автоматические дозаторы снабжены системой сигнального оповещения при нарушении заданных нормативов. Для обеспечения тотального контроля качества бетона и соблюдения указанных нормативов за деятельностью дозаторов, кроме ежедневных профилактических осмотров осуществляется ведомственный надзор. Бетон в москве должен соответствовать наивысшим параметрам качества, поэтому к осуществлению метрологической проверки привлекается проверяющий, он же сотрудник местной лаборатории осуществляющей государственный надзор. Проверка проводится не реже 1 раза в год. По результатам проведения контрольной проверки разность между фактической массой и заданной по нормативам не должна превышать допустимых значений (8 взвешиваний из 10). Дозаторы непрерывного действия проверяются путем отбора проб бетонa, которые отбираются в течение 30 секунд безостановочной работы дозатора. Если погрешность выходит за допустимые пределы, то бетон имеет все шансы получиться не качественным. В этом случае дозатор требует обязательной наладки.

Бетон смешивается в специальном барабане бетоносмесителя. Время в течение которого смешивается бетон именуется положительностью смешивания, которая контролируется при помощи специальных часов или приборов. Если бетоносмеситель не оснащен специальными часами либо приборами для регулирования времени, лаборатория обязана предоставить часы, установив их у аппарата. Также специалист ведомственного надзора должен предоставить подробные инструкции мотористу, который осуществляет управление процессом смешивания бетона. Должны осуществляться периодические проверки, которые смогут дать оценку правильности формирования бетона в москве.

Следующий параметр, определяющий, насколько качественный бетон производится, именуется влажность заполнителей. Он определяется путем высушивания пробы бетона до состояния с постоянной массой. Для новых партий и при выпадении осадков данная проба бетона берется дополнительно. Пробы отбираются с каждого слоя бетона. Зерновой состав заполнителей проходит проверку путем просеивания через сита. Бетон в москв на соответствие зернового состава проверяется не реже 1 раза в сутки. Если влажность песка или зернового наполнителя не соответствует нормам качественного бетона, то следует изменить дозировку составляющих бетона.

Рабочий раствор добавок и его концентрация контролируется путем применения способов основывающихся на изменении плотности, электропроводности или калориметрическим методом. Контроль осуществляется перед каждым заполнением расходных бункеров, не реже раза за смену. Способ, при помощи которого будет осуществляться контроль, устанавливается лабораторией.

Загрузка составляющих также контролируется, для того чтобы обеспечить качественный конечный продукт. Жесткость бетона определяется по средствам отбора проб готовой смеси бетона при выгрузке из бетономешалки. Следует отметить, что способ взятия проб бетона из бетоносмесителей цикличного типа отличается от непрерывного типа. Проба из аппаратов цикличного действия берется в три подхода (начало, середина и конец разгрузки), а проба из аппаратов непрерывного типа также в три подхода, но с промежутками времени равными 1 минуте. Жесткость и подвижность смеси бетона определяется два раза в смену. Отбираемая проба, определяющая бетон должна быть в 2 раза больше требуемого объема.
ist:http://www.bsu-5.ru

Подмена марки бетона и недовоз

Марка или класс бетона — это важнейший показатель, характеризующий его прочность. Если в частном строительстве подавляющее большинство заказывает марку бетонной смеси на глаз, то серьезный строительный проект рассчитывается на бетон определенного класса или марки. Однако, как показывает отечественная практика, далеко не всегда полученная бетонная смесь соответствует заявленным поставщиком характеристикам.


Особенно часто и наиболее бессовестным образом обманывают частников. Строительные организации работают по договору поставки, отбирают пробы бетона и испытывают их в независимых лабораториях. При обнаружении несоответствия уже залитые и схватившиеся конструкции могут быть демонтированы за счет поставщика, такие прецеденты у нас в стране были.

Поставщики знают об этом и со строителями стараются не рисковать, но могут «отыгрываться» на частниках. К слову, несоответствие бетона требуемой марке не всегда вина изготовителя. Готовый бетон может попасть на стройплощадку весьма причудливым путем, через несколько посредников.

Вот некоторые схемы, пользуясь которыми мошенники могут поставлять бетон, не соответствующий документам:

Банальная подмена документов самим изготовителем. Отгружается бетон низкой марки, а в документах указываются нужные цифры.
Некий посредник берет заказ на поставку бетона определенной марки по одной цене, сам заказывает другую марку по более низкой цене и переправляет его заказчику с исправленными документами.
Те же два варианта, но недостача не по марке, а по объему.
Загрузка меньшего объема бетона и разбавление его водой водителем автобетоносмесителя (разбавление водой изготовителем входит в предыдущие пункты, т. к. при этом уменьшается класс прочности бетона)
Разбавление бетона водой после выгрузки рабочими на объекте стройки, для облегчения транспортировки по лоткам и укладывания в опалубку.
… и комбинация перечисленных методов
В интернет-форумах можно встретить некоторые откровения бывших сотрудников бетонных узлов, подтверждающие вышенаписанное: «наш директор откровенно веселился, когда заказывали бетон М350 (В25), ведь в лучшем случае мы отгружали М200».
По внешнему виду в момент выгрузки определить марку бетона невозможно, это можно сделать только в лаборатории. Бытует мнение, что чем «синее» смесь, тем больше портландцемента в составе. К сожалению, это тоже самое, что определять процентное содержание мяса в колбасе по цвету. Цвет бетонной смеси, как правило, мало о чем говорит. В зависимости от используемого на заводе строительного песка, цветовой оттенок одной и той же марки товарного бетона у разных производителей может гулять от бежевато-желтоватого до сине-серого.

Чтобы минимизировать риск, а в случае выявления несоответствия иметь возможность предъявить претензию, лучше всего покупать бетон по предварительно заключенному договору поставки напрямую у известного производителя, давно работающего на рынке. Каждая машина должна сопровождаться паспортом бетона с печатью организации и указанием всех характеристик бетона и времени погрузки. Если поставщику есть что скрывать, то возможна ситуация, когда водитель первого миксера говорит, что все документы будут в последней машине.

Недостачу по объему бетона во время выгрузки установить зачастую невозможно. Обмануть подкованного покупателя на объеме проще (в том числе и из-за возможных последствий после проведения лабораторных исследований), чем на марке. Не всегда есть возможность измерить объем забетонированной конструкции, деревянная опалубка может деформироваться во время заливки, слабоконтролируемая по объему земляная опалубка расжимается во все стороны, неровная поверхность под заливаемой бетонной плитой сложно поддается обсчету и т. д. — отсюда трудно однозначно доказать, что имела место недостача. Чаще всего ошибки по объему происходят при заказе бетона для фундамента, отливаемого в земляную траншею. Причины тому — неровные стенки траншеи, впитывающая жидкую составляющую бетонной смеси земля и т.д.

Особенно велик риск нарваться на недовес и подмену марки бетона, заказывая его по телефону на сайтах компаний-однодневок. Они появляются и исчезают в небытие спустя какое-то время. В основном, по мере появления проблем с обманутыми заказчиками.

Как подстраховаться при выборе поставщика, заказе и приемке бетона

Если вы заказываете бетонную смесь через интернет, неплохо бы провести собственное мини-расследование. Для начала стоит проверить возраст сайта (и соответственно фирмы-владельца ресурса). Это достаточно просто. Для получения нужной информации стоит забить имя сайта в сервисе Whois. Далее в поле «created:» вы сможете увидеть «дату рождения сайта».

Аналогично проверяются и телефоны компаний, продающих бетон. Забив в поисковике Yandex или Google телефон компании, вы можете узнать много полезной информации. Как, где, когда тот или иной номер телефона оставил след на просторах российского интернета.

На сайте компании крайне желательно видеть адрес офиса, несколько телефонов и т.д. Всё это дополнительные источники информации, позволяющие сделать вывод о благонадежности той или иной фирмы, предлагающей вам свои услуги. Если в контактах висит 1 мобильный телефон — стоит задуматься, а найдете ли вы завтра этих невидимок, случись что неладное..

Если все-таки приходится заказывать бетон с доставкой у поставщика без рекомендаций и истории, то нужно четко проговорить условия приема бетонной смеси: предупредить, что обязательно будут изготавливаться образцы для испытаний в независимой лаборатории, паспорт бетона, соответствующим образом оформленный, должен быть при каждой машине. Отбирайте пробы при водителе, с лотка автобетоносмесителя. Желательно, чтобы водитель подписал вам акт отбора проб.

Обязательно требуйте заводские накладные на бетон! . В настоящей накладной с бетонного завода четко должны быть указаны: вес, марка, класс бетона, подвижность, водонепроницаемость, морозостойкость, дата и время погрузки и т.д. Написанные «на коленке» накладные вида: бетон м300 5 кубов — скорее всего вышли из под пера водителя, привезшего смесь.

К сожалению, все перечисленные выше советы лишь косвенно могут помочь вам подстраховаться при покупке бетонной смеси. Главным критерием оценки качества приобретенного бетона всегда будет проверка его на прочность классическими методами. Это и стандартная проверка на сжатие кубиков, и неразрушающие методы контроля при помощи склерометра (молоток Шмидта), и ультразвуковой метод проверки.

Как это ни печально, но всё перечисленное выше — это проверка качества постфактум. Если бетон окажется значительно более низкой марки — вы ничего не сможете с этим поделать. Усиление конструкции или разбивка с последующей перезаливкой — занятие хлопотное и дорогое. Именно поэтому не стоит экономить на начальном этапе. Уделите процессу выбора поставщика пару-тройку часов, и возможно удача будут на вашей стороне. В качестве альтернативы можно попытаться сделать бетон своими руками, но при всех кажущихся плюсах минусов в таком варианте значительно больше. Впрочем, это уже тема отдельного разговора.

Что нужно знать про бетон

Состав бетона.
Готовая бетонная смесь, она же товарный бетон

— подвижный состав из четырёх основных компонентов, замешиваемых в определенной пропорции: цемент, щебень, песок, вода. Аналогичная смесь, но без использования щебня, называется цементным раствором либо пескобетоном, правда в пескобетоне применяется песок более крупной фракции (модуль крупности). Весовое соотношение компонентов для приготовления бетонной смеси примерно таково: Цемент -1 часть, Щебень 4 части, Песок — 2 части, Вода — 1/2 части. Например: цемент — 330 кг., щебень — 1250 кг., песок — 600 кг., вода — 180 литров. Естественно, эти цифры весьма приблизительны и на деле зависят от многих факторов таких как: требуемая марка бетона, марка цемента, характеристики щебня и песка, использования пластификаторов других добавок, и т.д. и т.п.
Например: при использовании цемента м-400, бетон с таким составом покажет марку м-250. При цементе м-500, марка бетона будет уже м-350. Цифры условны! При производстве бетона на бетонном заводе, учитывается не один десяток параметров и характеристик.

Цемент и вода — главные компоненты бетона. Собственно на них возложена основная функция — связать все компоненты в единую монолитную структуру. Соблюдение правильной пропорции этих двух компонентов (водоцементное отношение) — главнейшая задача в производстве бетона. Речь ведь не только о количестве воды и цемента, введённых в бетон. С этим, как раз, всё просто. Важно учесть все нюансы: влажность щебня и песка, их влагопоглощение и т.д. и т.п. Цемент, взаимодействуя с водой (гидратация цемента), способен схватываться и твердеть, образуя так называемый цементный камень. Многие наверно сталкивались с этим самым камнем, когда откупоривали мешок цемента, оставшийся лежать в сарае с прошлого лета 🙂 Ну и что же получается. Цемент и вода — сами себе камень. Как-будто — вполне самодостаточный материал. А вот и нет. Цементный камень при затвердевании деформируется. Объемная усадка достигает 2 мм/м. Вроде и не много, но из-за неравномерности этих усадочных процессов, возникают внутренние напряжения, появляются микротрещины. Эти микротрещины практически не видны, но прочность и долговечность цементного камня снижается. Для того, чтобы уменьшить эти деформации, в состав вводят заполнители:

Крупные заполнители: щебень
Мелкие заполнители: песок
Роль этих заполнителей — создать структурный каркас, который воспринимает усадочные напряжения, и в результате — готовый бетон даёт меньшую усадку. Также увеличивается прочность и модуль упругости бетона (снижение деформаций конструкции под нагрузкой), уменьшает ползучесть (когда бетон необратимо деформируется при длительных нагрузках). Заполнители существенно удешевляют бетон. Ведь цемент стоит значительно дороже чем щебень и песок.
В начале статьи Вы читали о примерных пропорциях основных компонентов бетонной смеси. Давайте теперь переведём весовые доли в объемные и посчитаем:
Цемент 0.25 куб.м (330 кг. Насыпная плотность цемента в среднем 1300 кг на куб.м)
Вода 0.18 куб.м. (180 литров. Литры, они и в Африке литры)
Щебень 0.9 куба (1250 кг. При насыпной плотности 1350 кг на куб.м.)
Песок 0.43 куба (600 кг. При насыпной плотности 1400 кг/куб.)
Итого, если всё разложить и разлить по разным посудинам, мы получим общий объем 1.76 кубометра! Как же это всё помещается в один куб бетона. Просто. Берём литровую банку и засыпем её щебёнкой по горлышко. Между отдельными зернами будет много свободного места (межзерновая пустотность). И вот эту саму пустотность мы засыпаем двумя стаканами песка, одним стаканом цемента, и стаканом воды, при этом, потряхивая и помешивая. И всё влезет! В результате подобных манипуляций мы получаем совершенно плотную субстанцию. Все поры заполнены, все заполнители упёрлись друг в друга. Если бетон не шевелить и не трогать, он довольно быстро начинает твердеть (застывать). При вибрировании, перемешивании, бетон снова переходит в пластичное состояние. (тиксотропия). Как Вы только от него отстанете — он снова начнёт превращаться в плотную упругую массу.

Пожалуй, ещё несколько строк о крупном заполнителе (щебне).

Прочность (марка) щебня должна быть примерно в 2 раза больше, нежели расчётная марка бетона. Делается это из-за того, что проектная (28 суточная) марка бетона — всегда значительно ниже, чем его реальная прочность, которую он наберёт через полгода или год. Прочность же щебня — не растёт со временем. Вот их и нивелируют. В любом случае, всё это делается в виде не нормируемого проектными требованиями запаса прочности. Как говорится — на всякий пожарный. Вот выкладка из ГОСТ 26633-91, про соотношение марки щебня и марки бетона.
Совсем кратко об основных видах щебня.
Известняк. Средняя прочность (марка) 500-600. Отдельные виды известняковых наполнителей (до 800) вполне пригодны чтобы изготовить бетон вплоть до марки М-350, но в виду более низкой морозостойкости, известняк, как правило используют для производства бетонов марок м-100 — м-300. Кроме того известняк гигроскопичен и не может быть использован для приготовления водостойких бетонов.
Гравий. Прочность основных видов гравия (800-1000) достаточна для изготовления марки бетона вплоть до М-450. (обычно, не выше м-400) Самый распространённый вид наполнителя. Обладает всеми хорошими качествами, необходимыми для получения большинства бетонных смесей. Для индивидуального строительства я выбрал бы его. Бетон на гравии — дешевле. Для тех марок бетона, которые используют в частном строительстве — прочность более чем достаточна. Да и радиационный фон меньше чем у гранита.
Гранит. Наиболее прочный из перечисленных наполнителей. Из дополнительных преимуществ перед предыдущими имеет более высокие показатели (м до 1400), низкое водопоглощение и в следствие этого — повышенную морозостойкость. Например, при строительстве дорог, современными ГОСТ-ами разрешено использовать только гранитный щебень.
Конечно, не всё так просто со щебнем. Есть ещё много нюансов, вносящих свои коррективы: лещадность, % зерен слабых пород и т.д. и т.п. Все эти нюансы позволяют бетонным заводам экономить, давать разные цены вроде бы на одинаковый бетон.
Во всех информационных материалах, прайс-листах и т.д. бетон указывается с цифровым и буквенным индексом. Обязательно указываются марка М-, класс В-, подвижность П-, водонепроницаемость W-, морозостойкость F-. Давайте вкратце расскажу про каждый из этих параметров.

Прочность, марка, класс бетона. Методы определения. Контрольные пробы.

Выбор и покупка конкретного вида и марки (класса) бетонной смеси определяется проектом.
Цифры марки бетона (м-100, м-200 и т.д) обозначают (усреднённо) предел прочности на сжатие в кгс/кв.см. Проверку соответствия необходимым параметрам осуществляют сжатием специальным прессом кубиков или цилиндров, отлитых из пробы смеси, и выдержанных в течение 28 суток нормального твердения.


В современных проектах бетон обозначается в классах. В общем и целом, класс бетона — параметр сродни марке, но с небольшими нюансами: в марках используется среднее значение прочности, в классах — прочность с гарантированной обеспеченностью с коэффициентом вариации 13%. Впрочем, для Вас это не имеет какого-либо значения. Не буду Вам морочить голову с коэффициентами вариации прочности, и прочими техническими нюансами. В проектной документации, если она у Вас конечно имеется, должно быть указано: бетон какого класса должен использоваться. В соответствии со СТ СЭВ 1406, все современные проектные требования к бетону указываются именно в классах. Уж не знаю — насколько это соблюдается, потому как 90% строительных организаций почему-то заказывают бетон в марках :-).
Для Вас главное — чтобы привезённый Вам бетон соответствовал той марке, которую Вы собственно заказывали. Проверить конечно можно, но не сразу. Что стоит сделать.
При разгрузке бетона, взять пробу и отлить пару-тройку кубиков размером 10х10х10 см. или 15х15х15 см. Для этого можно сколотить из дощечек специальные формы нужного размера. Перед тем как залить бетон в формы, ящички желательно увлажнить, дабы сухое дерево не забрало много влаги из бетона, тем самым отрицательно воздействуя на процесс гидратации цемента. Залитую смесь необходимо проштыковать куском арматуры или чем-то подобным: потыкать в смесь, как толкут картошку пюре, чтобы в залитой пробе не образовались незаполненные места (раковины), вышел лишний воздух, и смесь уплотнилась. Так же можно уплотнить смесь ударами молотка по бокам ящичков. Отлитые кубики храните при средней температуре (около 20 градусов) и высокой влажности (около 90%).

Через 28 дней Вы можете с чистой совестью принести всё это великолепие в любую независимую лабораторию. Вам там всё это подавят и вынесут вердикт — соответствует ли бетон заявленной марке или не соответствует. Впрочем, не обязательно ждать 28 дней, для этого существуют промежуточные стадии твердения в возрасте 3, 7, 14 суток. В течение первых 7 дней бетон набирает около 70% расчётной прочности (естественно при условии нормальной температуры) В сырое и холодное время года срокисхватывания бетона и период его твердения существенно увеличиваются. Например при +5 бетон вообще практически не набирает прочность а при + 30 на 20-30 % быстрее.

Какие нюансы могут возникнуть при заборе и хранению проб-кубиков:

Не разбавляйте бетон водой в автобетоносмесителе.
Берите пробы непосредственно с лотка бетоносмесителя.
Тщательно уплотняйте бетонную смесь в формах штыкованием (картошка-пюре)
Храните пробы в надлежащих условиях: не на солнце и не на печке :-)) Лучше в прохладном подвале, или просто в тени. Если хранить
Вот и всё про кубики. Если Вы вдруг забыли взять пробы, а знать, что у Вас всё в порядке хотелось бы, — обратитесь в независимую лабораторию, которая может провести замер прочности на месте. Для этого существуют так называемые неразрушающие методы исследования прочности: проверка методами ударного импульса прибором склерометром. В народе называется — простучать бетон. Так же используются ультразвуковые и иные методы определения прочности.
Переходим к другим важным параметрам бетона. А именно:

Удобоукладываемость, подвижность, осадка конуса.


Все эти термины, в общем, говорят об одном и том же. Обозначение в накладных и паспортах бетонной смеси в виде буквы П с коэффициентом от 1 до 5 ( пример: П-3) либо так: осадка конуса 10-15 см. Для практического применения важно знать следующее:
Для стандартных монолитных работ применяется бетон подвижности П-2 — П-3. При заливке густоармированных конструкций, узких опалубок, колонн и прочих подобных узких полостей, труднодоступных для заполнения бетоном, желательно использовать бетон с подвижностью п-4 и выше (осадка конуса 16-21 см). Подобная бетонная смесь может называться — литой бетон. (в эпоху развитого социализма литым считался бетон с осадкой конуса от 12 см.- чуть больше чем п-2) Подобные виды бетонной смеси хорошо переносят укладку в опалубку, без использования вибратора. Аналогичную подвижность бетона стоит выбрать, если для укладки бетонной смеси используется бетононасос

Есть ещё такое понятие как — жесткость бетона. Обозначается буквами Ж1-Ж4. В основном, когда говорят о жестком, имеют в виду тощий бетон, используемый, в основном, в дорожном строительстве. Он отличается пониженным содержанием воды и цемента. Про сверхжесткие виды я писать не буду. Вряд ли Вам это понадобится.

Для облегчения заливки и при отсутствии на объекте вибраторов, прорабы и строители зачастую увеличивают подвижность, разбавляя бетон в бетоносмесителе водой, что делать категорически не стоит! Ибо, водоцементное отношение — одна из ключевых пропорций, от которой напрямую зависит окончательная прочность бетона. Причём, даже незначительное разбавление смеси водой способно существенно снизить прочность на одну-две марки. Бетон расчётной марки м300, в результате разбавления водой, может легко показать м100 м200.
Кроме того лишняя вода в бетоне ведет к расслоению бетонной смеси. Щебень как более тяжелая фракция опускается вниз, песок болтается где-то посередине а на поверхности бетона цементное молоки и даже иногда практически чистая вода. Проверить качество бетона очень просто – достаточно запустить руку в уложенный бетон, на расстоянии от 5 до 10 мм Вы должны почувствовать щебень. Если его там нет и на поверхности присутствуют «лужи» из воды и цементного молока, то значит в бетон перелили воды.
Увеличение подвижности бетонной смеси до показателей П4, П5, осадка конуса более 16 см. достигается исключительно за счёт применения на заводе добавок пластификаторов. Только так можно получить литой бетон, предназначенный для укладки в опалубку с плотным каркасом из арматуры, либо при монолитных работах с применением бетононасоса. Разбавив бетонную смесь водой, Вы непременно ухудшите его качество.

Коэффициент морозостойкости бетона.
Обозначается буквой F с цифрой от 25 до 1000 и говорит о количестве циклов замораживания-размораживания, при котором бетон сохраняет свои изначальные прочностные характеристики (с допустимыми отклонениями). Какую практическую ценность этот параметр имеет для Вас? Ну если кратко, то: циклы замораживания оттаивания — это переходы влагонасыщенной бетонной конструкции из мокрого состояния, в состояние замерзшее и обратно.

Чем это чревато. Возьмём стандартную картину: увлажнение бетонных конструкций на примере капиллярного подсоса влаги из земли фундаментом дома. Вода, тающий снег, влажная земля и т.д., заполняет микропоры бетона по принципу, сродни фитилю в керосинке. Бетон здесь выступает в роли впитывающей губки. Затем эта вода в микропорах замерзает, а замерзнув — расширяется, раздирая всё, что ей мешает. Вот тут то и происходят изменения в структуре бетона: микротрещины и т.д. Причём, в следующий раз, вода, заполнив эти микротрещины и замерзнув, разорвёт их ещё больше.

Безусловно, всё происходит не так страшно, как я тут расписал, ведь фундаменты, как правило, защищены гидроизоляцией, отмостками, гидрофобизаторами. Увлажнение происходит не так интенсивно, не на всю толщину бетона и т.д. Но хотелось бы, чтобы Вы более-менее понимали природу процесса.
На бетонных заводах и бетоносмесительных узлах различных комбинатов, производящих ЖБИ, испытания контрольных образцов проводятся в критических режимах. Бетонный кубик буквально вымачивают в воде ( или спец растворе) с влагонасыщением по полной программе, и замораживают разом до -18. И так — с промежуточными замерами, до достижения критической точки, а именно — потери расчётной прочности. Количество таких циклов вода-лёд и есть коэффициент F. В таком режиме частично работают фундаменты на влагонасыщенных грунтах, опоры мостов, стоящие в воде, ну и прочие гидротехнические сооружения.

Коэффициент водонепроницаемости.
Обозначается в накладных или паспортах на бетон, как коэффициент с буквой W. (W4,W8,W12, от 2 до 20). Водонепроницаемость бетона — способность не пропускать через себя воду под давлением. Для увеличения водонепроницаемости в бетон, при его изготовлении, вводят специальные добавки. В чем актуальность данного параметра для частного строительства? У бетона с высоким коэффициентом W есть пара плюсов таких как:

Возможность изготовления, без дополнительной гидроизоляции, подвалов в районах с высоким уровнем грунтовых вод. Актуально, если заливка полов и стен произведена грамотно, без швов и перерывов в бетонировании. Вроде бы казалось, почему бы не проще сделать стандартную гидроизоляцию? Однако, качественно и технично её сделать — не так просто. Я не беру в расчёт профессионалов этого дела. Их мало, услуги их недёшевы. Чаще всего заказчику приходится иметь дело со всезнающими и всеумеющими строителями, от которых и стоит ожидать различных сюрпризов в процессе эксплуатации построенного. Скорее всего, косяки Вам налепят в области сопряжения пола и стен. Потому как — сначала сделают, а потом подумают, как всё это склеить.
Такой бетон, в принципе не боится морозов-оттепелей. Коэффициенты морозостойкости у него, очень высоки и рассчитаны на многолетнее использование в обычных условиях. Это может быть особо актуально для открытых, незащищённых конструкций, таких как бетонные дорожки, отмостки, ленты заборов, а так же, для свайных фундаментов на влагонасыщенных грунтах.
Однако, во всём этом великолепии есть несколько нюансов:

производят такой бетон лишь высоких марок (с высоким содержанием цемента), поэтому — он чуть дороже. И региональные заводы даже не получают на него сертификаты так как его не заказывают
Доставить на объект и уложить такой бетон — тоже непросто. Быстрое время схватывания не позволяет расслабиться. Строители должны иметь опыт работы с таким бетоном, чтобы не остаться один на один с неразбиваемой глыбой на стройплощадке.
Очень мало бетонных заводов, которые могут сделать такой бетона, так как требуется наличие добавок и качественного цемента, знание «алгоритма» ввода добавок в бетон, и наконец опыт работы по приготовлению таких бетонов у технологов

Есть альтернатива в виде самостоятельного использования специальных добавок, но где гарантия, что добавки введены в нужной пропорции, что они тщательно перемешались в бетоне. Кроме того все добавки требуют особой технологии перемешивания, так называемые принудительные смесители. Обычный гравитационный смеситель типа «груша» или «бочка» не даст качественного перемешивания бетона.

Мой совет нанимайте профессионалов

Методы контроля прочности бетона

Бетон — строительный материал, искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной и уплотненной смеси вяжущего вещества (цемент или др.), заполнителей, воды. В ряде случаев может содержать специальные добавки. Смесь этих материалов до затвердевания называют бетонной смесью. Зерна песка и щебня составляют каменную основу бетона. Цемент­ное тесто, образующееся после затворения бетонной смеси водой, обво­лакивает зерна песка и щебня, заполняет промежутки между ними и играет вначале роль смазки заполнителей, придающей подвижность (текучесть) бетонной смеси, а впоследствии, затвердевая, связывает зерна заполнителей, образуя искусственный камень — бетон. Бетон в сочетании со стальной арматурой называют железобетоном.

Неразрушающий контроль — контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации. Неразрушающий контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций.

При проведении определения прочности бетона с помощью методов неразрушающего контроля необходимо учитывать, что все эти методы являются косвенными. Выделить какой-то один метод нельзя, все они обладают своими достоинствами, недостатками и ограничениями в применении. Поэтому лаборатория оснащена приборами неразрушающего контроля, позволяющими использовать все методы. На начальном этапе существования здания обычно осуществляется контроль соответствия проекту линейных размеров и отсутствия их существенных отклонений от нормативных значений. Для этого применяются линейки, рулетки, нутромеры, скобы, штангенциркули, щупы микроскопы и другой специальный инвентарь. Для замеров отклонений конструкций от вертикали и горизонтали обычно используются нивелиры, теодолиты и поверочные линейки. В существующем здании оценка прочностных показателей конструктивных единиц обычно осуществляется двумя способами. Первый основывается на нагружении конструкции вплоть до ее разрушения, и, таким образом, определяется предельная несущая способность. Однако применение такого метода является, по понятным причинам, экономически нецелесообразным. Гораздо более привлекательны в этом плане неразрушающие методы, которые подразумевают применение для оценки состояния конструкций специальных приборов. В этом случае обработка полученных результатов измерений осуществляется при помощи компьютерных программ, что позволяет получить значительную достоверность конечных характеристик. Наиболее весомым фактором, определяющим метод и средства измерения и контроля, является предельно допустимая погрешность измерений. Так же немаловажно удобство проведения работ, простота обработки результатов. Основой неразрушающих методов являются косвенные характеристики, такие как отпечаток на бетоне; энергия, затраченная на удар; напряжение, приведшее к местному разрушению бетона. Рассмотрим подробнее часто применяемые методы неразрушающего контроля для основных строительных материалов.

Методы местных разрушений

Это самые точные из методов неразрушающего контроля прочности, поскольку для них допускается использовать универсальную градуировочную зависимость, в которой изменяются всего два параметра:

1) крупность заполнителя, которую принимают равной 1,0 при крупности менее 50 мм и 1,1 при крупности более 50 мм;

2) тип бетона – тяжелый либо легкий.

Метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции заключаются в регистрации усилия, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции, либо местного разрушения бетона в процессе вырывания из него анкерного устройства.

Метод отрыва со скалыванием является единственным неразрушающим методом контроля прочности, для которого в стандартах прописаны градуировочные зависимости. Метод отрыва со скалыванием характеризуется наибольшей точностью, но и наибольшей трудоемкостью испытаний, обусловленной необходимостью подготовки шпуров для установки анкера. К недостаткам метода следует отнести также невозможность использования в густоармированных и тонкостенных конструкциях.

Метод отрыва стальных дисков может быть использован при испытании бетона в густо-армированных конструкциях, когда метод отрыва со скалыванием, а нередко и метод скалывания ребра конструкции (с учетом его ограничений) не могут быть использованы. Он точен и менее трудоемок по сравнению с методом отрыва со скалыванием. К недостаткам метода следует отнести необходимость наклеивания дисков за 3-24 часа до момента испытания (в зависимости от применяемого клея).

Метод скалывания ребра конструкции используется главным образом для контроля линейных элементов (сваи, колонны, ригели, балки, перемычки и т.п.). В отличие от методов отрыва и отрыва со скалыванием, он не требует подготовительных работ. Однако при защитном слое менее 20мм и повреждениях защитного слоя метод неприменим.

Метод отрыва стальных дисков заключается в регистрации напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве от него металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска. В настоящее время метод используется крайне редко. Недостатки методов местных разрушений: повышенная трудоемкость; необходимость определения оси арматуры и глубины ее залегания; невозможность использования в густоармированных участках; частично повреждает поверхность конструкции.

Методы ударного воздействия на бетон

Самый распространенный метод контроля прочности бетона из всех неразрушающих — метод ударного импульса.

Метод ударного импульса заключается в регистрации энергии удара, возникающей в момент соударения бойка с поверхностью бетона.

Приборы, использующие данный метод, отличаются небольшим весом и компактностью, а определение прочности бетона методом ударного импульса является достаточно простой операцией. Результаты измерений выдаются в единицах измерения прочности на сжатие. Также с их помощью можно определять класс бетона, производить измерение прочности под различными углами к поверхности объекта, переносить накопленные данные на компьютер.

Ударные импульсы – это ударные волны малой энергии, генерируемые подшипниками качения вследствие соударений и изменений давления в зоне качения этих подшипников в течение всего срока службы подшипников и распространяющиеся в материалах деталей подшипника, подшипникового узла и прилегающих к ним деталей.

Основные задачи применения метода ударных импульсов:

Врезка1 — получение заблаговременного предупреждения об ухудшении условий смазки подшипников для осуществления своевременной замены смазки по ее фактическому состоянию;

— получение заблаговременного предупреждения об ухудшении условий работы подшипников вследствие различных внешних воздействий для принятия своевременных мер по устранению этих воздействий (например, перегрузки, существенного дисбаланса, несоосности и т.п.);

— получение заблаговременного предупреждения о появлении дефектов подшипников для планирования своевременных замен подшипников;

— сведение к минимуму простоев оборудования;

— сведение к минимуму рисков отказов оборудования и обеспечение надежности его работы.

Метод упругого отскока заключается в измерении величины обратного отскока ударника при соударении с поверхностью бетона. Типичным представителем приборов для испытаний по этому методу является склерометр Шмидта и его многочисленные аналоги. Метод упругого отскока, как и метод пластической деформации, основан на измерении поверхностной твердости бетона.

Метод упругого отскока заимствован из практики определения твердости металла. Для испытания бетона применяют приборы, называемые склерометрами, представляющие собой пружинные молотки со сферическими штампами. Молоток устроен так, что система пружин допускает свободный отскок ударника после удара по бетону или по стальной пластинке, прижатой к бетону. Прибор снабжен шкалой со стрелкой, фиксирующей путь ударника при его обратном отскоке. Энергия удара прибором должна быть не менее 0,75 Н-м; радиус сферической части на конце ударника – не менее 5 мм. Проверку (тарировку) приборов проводят после каждых 500 ударов.

При проведении испытаний после каждого удара берут отсчет по шкале прибора (с точностью до одного деления) и записывают в журнал. Требования к подготовке участков для испытаний, к расположению и количеству мест удара, а также к экспериментам для построения тарировочных кривых такие же, как в методе пластической деформации.

Метод пластической деформации основан на измерении размеров отпечатка, который остался на поверхности бетона после соударения с ней стального шарика. Метод устаревший, но до сих пор его используют из-за дешевизны оборудования. Наиболее широко для таких испытаний используют молоток Кашкарова. Принцип действия прост. В молоток вставляется металлический стержень определенной прочности, после чего прибором наносят удар по поверхности бетона. С помощью углового масштаба измеряют размеры отпечатков, получившихся на бетоне и стержне. Прочность бетона определяется из соотношения размеров отпечатков (прочность стержня известна).

Приборы, применяемые для испытания методом пластических деформаций, основаны на вдавливании штампа в поверхность бетона путем удара или статического давления заданной силы. Устройства статического давления применяют ограниченно. Приборами ударного действия служат пружинные и ручные молотки со сферическим штампом (шариком) и приборы маятникового типа с дисковым или шариковым штампом. Твердость стали штампов приборов ударного действия должна быть не менее HRC60, шероховатость — Ra

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник: http://pskproekt.ru/kak-proverit-kachestvo-betona-poleznaya-informatsiya/

Комментарии

Комментирование отключено.